インサイド

UVカット生地の種類と耐久性の違い　UVカット機能を持つ生地は、メーカーやブランドごとに様々な種類が生産されていますが、加工方法はさまざま。加工方法によって耐久性も異なります。＜種類＞　「UVカット生地」の加工は、「表面にUVカット加工を施したもの（以下、後加工）」と「UVカット効果のある繊維を織り込んだもの（以下、機能糸）」の2種類に大別されます。＜耐久性＞　加工の手順が異なる「後加工」と「機能糸」。加工の違いは耐久性にどの程度影響するのか、買い替え時期の目安と合わせて紹介します。①後加工　表面にUVカット加工を施す後加工は、水や摩擦に弱く、洗濯や摩擦などによって表面の加工が落ちることで性能が劣化してしまいます。後加工素材でできたウェアは約10回洗濯すると機能が劣化することが実験されています。　洗濯をしない日傘の素材であっても、後加工によるUVカット（紫外線防止剤を付与した加工など）は、雨で濡れたり、手で触ったり、汗が付着することを理由に劣化してしまいます。それは、晴雨兼用傘であっても同様です。基本的に後加工の日傘は水に濡らさないように気をつけて、濡れてしまった場合はすぐにしっかりと乾かして使うようにしましょう。参考：後加工の生地が使用される東レ製品の例：「Kudas」など②機能糸　一方、UVカット効果のある繊維を織り込んだ機能糸は、水濡れや摩擦ではほとんど性能が劣化しません。生地の厚み（使用している糸の番手）も耐久性の強さには特に関係ありません。参考：機能糸の生地が使用される東レ製品の例：「BodyShellEX」など＜機能糸ってどんなもの？〜東レの場合〜＞  光の屈折率がダイヤモンドよりも高いと言われる「酸化チタン」を10％以上含有した糸。酸化チタンは、遮熱性、防透け性、紫外線遮蔽性に優れているそうです。 東レでは、上記の機能に汗染み防止機能を加えた「ボディシェルEX（BodyShellEX）」という生地をベースに様々な種類の機能糸素材を開発しています。Q＆AQ1. 後加工と機能糸を一般人が見分ける方法はあるの？A1. ラベルやタグなどで素材の特徴が説明されていない場合、見分けるのは難しいことが多いです。タグに記載がある場合、東レ製の生地を使用した製品には45mm × 80mm程度のサイズのタグが付属し、右上に東レのロゴ、その下にブランド名、さらにその下に素材の機能説明が加えられていることが一般的だそう。生地メーカーによって表記は変わりますが、ぜひチェックしてみてください。Q2. UVカット機能の補強は市販のUVカットスプレーなどでも代用できる？A2. 対策は可能ですが、スプレーは一時的なものが多いため、使用するたびに毎回スプレーをかける必要があります。Q3. UVカット生地を使用したアイテムの推奨買い替えタイミングは？A3. 後加工の製品は、10回程度の洗濯で機能が劣化するとされているので、その時が買い替えタイミング。機能糸の製品も、一般的な衣類のように生地が薄くなったりくたびれたら買い替えましょう。Q4. 長持ちする機能糸の方が優れているような…後加工のメリットは？A4. 後加工は、他で製造した既存の生地の上に加工を施すので生産ロットが少なく、短期的に製造から販売まで行うことができます。一方、機能糸はロットが大きいことで製造までのハードルが高く、使用する糸の種類によって生産できる生地の種類も制限されてしまうという点があります。◆まとめ　目視ではわかりにくいUVカット生地の性能。購入前に素材が比較できるときは、機能糸の製品を購入する方が長持ちしそうです。残暑の日差しも油断せず、服の機能性を正しく理解して対策しましょう。

Fashion

「UVカット生地」の機能は劣化する？ 耐久性を東レに聞く

体感温度ー4℃以上を実現　サマーシールドとは？　サマーシールドは、従来の日傘用の「遮光・UVカット」機能を持つコーティング生地に、遮熱機能を持つラミネート加工を施したもの。日傘の他には、アウトドア・スポーツ大会用のテント、リゾートホテル向けパラソル、ベビーカーの幌（ほろ）などに使用されている。　遮熱・遮光・UVカット性に加え、スポーツ衣料に多く見られる「ラミネート加工」（既存の数倍の機能的耐久性を持つ特殊膜を貼りつける）という手法を導入したことで、従来のコーティング加工では難しかった遮光・UVカット機能と遮熱機能の高水準での両立を実現。サマーシールドを使用した傘は「体感温度マイナス4度以上」を実現するという検証結果もある。なお、生産は全て国内の工場で行われている。前年同月比300％売れたモデルも　実需前から好調　サマーシールドの開発が始まったのは、「猛暑日（最高気温35度以上）」「熱中症」と言う用語が導入された2007年。当時は、夏の最高気温が30度を超える日が珍しくなくなってきた頃で、「夏場を少しでも快適に過ごせるように」と、タウンユース向けの新素材として開発に着手した。その後傘メーカーのオーロラと製造した日傘を2011年の夏物のセール時期に発売すると、定価販売にも関わらず約5000本のテストセールス品は2週間で完売。製造を担当したオーロラ、東レともに手応えを感じ、翌2012年向けに本格量産に入ったという。　過去の生産数は2019年に一度ピークを迎えたが、コロナ禍で販売減少。しかし、コロナ禍が明けた2023年の販売数は2019年を上回り、2024年度はそれを更に上回る見込みだと東レの広報担当者は話す。従来の店頭販売ピークは実需に応じて7、8月頃だったが、今年はSNS等の影響もあり、6月時点で既に売上は好調だという。　サマーシールドを使用した日傘を展開するシューズセレクションは、2022年2月に同素材を使用した日傘を展開するブランド「コカゲプラス（COKAGE＋）」を始動。当時は、「熱中症対策」といった暑さを凌ぐことへ社会的な関心が高まっていたのに対し、傘業界では「日傘の生地で紫外線をいかに遮蔽できるか、完全遮光といえるか、ということのみに注力する傾向があった」とシューズセレクションの広報担当者。現在は日傘がアパレル・コスメ業界でUV対策商品として広く取り扱われるようになったことや男性の日傘利用も浸透してきたことから、日傘市場全体が拡大、売り上げも伸びている。加えて、「美容目的」ではなく「日除」のために広い属性の消費者が日傘を手にとる機会が増えたことで、「暑さ対策」にもなる日傘需要が増加。SNSやテレビでの話題化も後押しし、コカゲプラスの商品の今年5月の売り上げは前年同月比300％となった。　綿混素材や、東レのサステナブル素材「＆＋」バージョンなど、派生素材も存在するサマーシールド。同素材の人気を受け東レは、現在のスペックとクオリティを維持、または向上する事を前提に、同社の海外工場での生産も視野に入れて増産を検討中。このほか、軽量化や生地の表面感や柄を変化させ意匠性を持たせるといった、バリエーションの充実も勘案しているという。　本格的な夏を前に、すでに全国の熱中症による救急搬送者数は急増している。今夏は、「涼しさ」もひとつの日傘選びの基準になりそうだ。

Business

“本当に涼しい”日傘の売上が3倍に　体感温度ー4℃以上を叶える「東レ サマーシールド」を使用した日傘が人気

　世界に先駆けた新素材を用いた新生タンカーは、価格が従来の約2倍になったという。「お客様にとってのメリットは本当にあるのか」「ただのブランドのエゴではないのか」——そんな自問自答も経た上でポーターが出した答えは、「変わり続けなければ、変わらずに残ることはできない」というもの。これまでブランドを支えてきた主力のアイテムを敢えて「変える」という選択は、ブランドの今後の行末を左右する、ある意味“賭け”とも言えるほどの大きな挑戦となりうる。けれども、繊維メーカーと製品メーカーが直接タッグを組むことは本来珍しい中で、同社が素材の開発段階から携わっていることからも、その本気度の高さがうかがえる。　今回は、そんなポーターがプライドと社運を賭けて東レと共同開発し、カバン用途として世界初の量産化を実現したという「100％植物由来のナイロン」誕生の裏側を探るべく、愛知県名古屋市にある東レの愛知工場を訪問。新生タンカーの要となる画期的な素材はいったいどのようにして生まれたのか、通常はなかなか見ることが叶わない最先端の開発現場とその背景をレポートする。　名古屋駅から車で約10分、名古屋市の中心部に近い場所に位置する愛知工場は、1941年に誕生した歴史ある工場。1951年に日本で初めてナイロン糸の生産を開始して以来、現在もナイロン糸の生産・技術開発拠点として、リサイクル・バイオベースナイロンなどの環境配慮型素材や高機能素材の生産および開発を行っている。今回工場を案内してくれたのは、100％植物由来のナイロン「エコディア® N510」の開発を担当した、東レ 愛知フィラメント技術課の兼田千奈美さん。入社5年目ながら、ポーターとの協業プロジェクトに携わったという兼田さんに、ナイロンにまつわる基礎知識やバイオベースナイロン量産化成功の裏側について話を聞いた。そもそも「ナイロン」って何？　今回の主役は「100％植物由来のナイロン」だが、そもそも「ナイロン」とは一体どのようなものなのか。ナイロンとはプラスチックの一種で、正式名称は「ポリアミド」。素材の特性としては、しなやかで耐久性があり、しわになりにくく洗濯しやすいといった特徴をもつ。原料であるポリマーの分子が「アミド結合」と呼ばれる結合方法で繋がっているものの総称を「ポリアミド」と呼ぶが、同素材を世界で初めて開発したアメリカ・デュポン（DuPont）社の商品名が広く普及したことから、日本では一般的に「ナイロン」として知られているという。「諸説あるものの、ナイロンは元々ストッキングなどによく使われていたので、『NO RUN（伝線しない）』から名付けられたとも言われています」と兼田さん。　東レとナイロンには70年以上の歴史があるが、植物由来の原料を用いたナイロンの開発にも古くから取り組んできた。その中で、近年の環境配慮意識の高まりや同社のモットーである“極限追及”の考え方から、数年前より100％植物由来のナイロン繊維を生み出すべく、開発を進めてきたそうだ。　実際に100％植物由来のナイロンである「エコディア® N510」が誕生し世間に発表されたのは、2022年1月のこと。その素材に目を付けたのが、40周年を迎えたブランドの看板「タンカー」のリニューアルを目論んでいたポーターだった。　「1年半ほど前に、ポーターさんがタンカーに使用する素材としてエコディア® N510に興味を持ってくださったことで、私たちもバイオベースナイロンでは初めての挑戦として、カバン地向けの太繊度の糸の開発と量産を進めることになりました。でも、今回は新しい原料を使用していたこともあり、従来の石油由来のナイロン並みの物性を保ちつつ安定した生産性を確立するのは、想定していた以上に大変でしたね」と当時を振り返る。　「世界初の量産化」という言葉が示すように、「開発」と「量産化」の難易度には大きな隔たりがあるようだ。量産化する場合には、原料供給なども含めて長期的なスパンで見た時に安定生産できるようにする必要があり、そこに難しさがあるという。安定した生産性を確立するため、当時は毎日夜遅くまで工場に残って色々な原因究明や改善対策を進めながら、なんとかエコディア® N510に合わせた条件を一つひとつ見出していくような状況でした」と兼田さん。　しかし、安定生産を実現するには想定以上の難しさがあった中で、それでも世界初の量産化に漕ぎつけることができた背景には、東レがもつ「70年以上ナイロンを生産してきた長い歴史と知見の蓄積」や「原因を徹底的に追究する粘り強さ」という強みがあったと、兼田さんは強調する。従来のナイロンに勝るとも劣らない、「100％植物由来のナイロン」の特徴　では、今回無事に量産化を成し遂げたエコディア® N510には、いったいどのような特徴があるのか。他の100％植物由来ナイロンと比べた際の大きな違いの一つは、「耐熱性の高さ」だという。「エコディア®N510は、他の100％植物由来ナイロンよりも融点が高く、従来の石油由来の『ナイロン6』と同等の強度と耐熱性を持ち合わせています。そのため、高次加工で熱を加える際に融着などの問題がなく、従来のナイロンと同じように使用することができる、実用的な素材になっているんです」と兼田さん。　もう一つの特徴は、「寸法安定性の高さ」。通常、ナイロンは吸湿性が高いことからインナーやストッキングなどに多用されてきた素材だが、エコディア® N510は、他のナイロンと比べて吸湿性が低いという特徴があるという。「吸湿性が低いと、湿度によってしわになりにくく型崩れしにくいので、まさにタンカーのようなカバン地には適した素材になっています」（兼田さん）。　さらに、他の100％植物由来ナイロンには染まりにくいというデメリットがあったものの、 「エコディア®N510」は従来の石油由来のナイロンと遜色なく染めることができるという。つまり、100％植物由来でありながら、耐久・耐熱性や染色性では従来の石油由来のナイロンと同等の性質を保持しつつ、よりカバン地などの用途に適した機能を備えた素材となっているのだ。　従来の一般的なナイロンはポリマーの原料に石油（化石燃料）を使用しているが、100％植物由来のナイロンの元となるのは、「トウモロコシ」と「ヒマ」を原料として作られた「チップ」と呼ばれる小さくて透明な粒だ。愛知工場では、このチップから糸を生産するまでの作業を担当。乾燥、紡糸、巻取、検査、梱包という作業を経てできあがった糸は、生地にするべく機屋へと出荷される。 　　こうして生み出された糸が生地となった後、さらにポーター側で様々なステップを経て、最終的にタンカーの製品が完成する。 “未来のスタンダード”を目指して　東レとポーターの協業によって量産化された100％植物由来のナイロン「エコディア® N510」は、新タンカーの発売によって、カバン用途の素材として初めて世に出ることになる。兼田さんは「今回、100％植物由来の糸の開発から量産化に挑戦したことによって、我が社としても新たな道をまた一歩開拓できたと感じています。現状は、『化石燃料由来の素材からの代替』を目指してバイオベース素材の開発を進めていますが、将来的にはバイオベースであることがスタンダードな市場に育っていくことを願っていますし、今後はこれまで当社が培ってきた技術を用いたプラスアルファの機能性を付与することで、従来は展開できていなかった用途にもバイオベース素材を拡販していけたらと考えています」と、環境配慮型素材に込める同社の期待や展望を語る。　この新素材が従来のナイロンと同等の性質を持っている中で、唯一の課題となるのは「価格」だろう。100％バイオベースのナイロンは、今後生産量の増加に応じてコストの削減は見込めるものの、現状は従来品と比べ割高になってしまうという。しかし、ナイロンをはじめとしたプラスチックの原料でもあり、火力発電や自動車・船舶・飛行機などの動力源でもある重要なエネルギー資源である「石油」は、今後約50年程で枯渇するとも言われている。環境への悪影響という点からも、代替資源への移行は世界的に切実な問題だ。　そのような中で、これまで培ってきた経験や知識、技術力を駆使しながら、世界に先駆ける新素材の開発を追求し続ける東レと、たとえ価格が従来の約2倍になり、ブランドの行末を大きく左右する決断であったとしても、“未来を見据えたメイド・イン・ジャパンの挑戦”にいち早く踏み出そうとしているポーター。生まれ変わったタンカーには、そんな両社の未来への思いが詰まっている。

PORTER

Technology

“残り続けるために変わる”ことを選んだポーター「タンカー」、社運を賭けた新素材開発の裏側に密着

【トップに聞く 2023】東レ 三木憲一郎 繊維事業本部長　4度の値上げ、繊維産業の変化、ユニクロとの進化を聞く

撥水・透湿の違いは？撥水：生地が水を弾く仕様。生地表面に特殊な加工を施すことで、水が転がり落ちるように水を弾きます。防水：生地が水を通さない仕様。生地の密度を高めることで生地内への水の侵入を防ぎます。透湿：蒸気状態の水分を生地の外側へ逃す性質。防水生地は雨を通さない特徴を持っていますが、生地の内側の汗なども逃さないため、蒸れが生じます。防水と透湿を組み合わせることで雨など水の侵入を防ぎつつ、水蒸気を外へ排出することで生地内の蒸れを防ぎます。【THE NORTH FACE】HyVent　優れたPUコーティングによって耐水性と透湿性を持つナイロン素材で、ドライな肌触りを実現した2.5層の防水透湿性素材。雪や雨などをシャットアウトし、ウェア内の水蒸気を排出してムレを防ぎます。防風性にも優れ、快適性にも定評があります。■ハイベントを使用したアイテム・ポンチョ：ICレインポンチョ・コート：MTYピッカパックレインコート・ジャケット：ベンチャージャケット【THE NORTH FACE】フューチャーライト　「ザ・ノース・フェイス（THE NORTH FACE）」が2019年秋冬シーズンのアイテムから使用している防水透湿素材「フューチャーライト（FUTURE LIGHT）」。天候の変化で温度差が激しい環境でアルパインクライマーのアンドレス・マーリンが「着たままでいられるシェルがあったら」と口にしたことから開発がスタートしました。ポリウレタン繊維をミクロ単位で重ねシート状にする技術「ナノスピニング」を用いて、ナノレベルの無数の穴があいたメンブレンを形成。非常に高い防水性を維持しながら、一般的な防水透湿素材の約20倍の通気性を誇る特長をもちます。また、独自のボンディング技術によって薄さとしなやかさ、ストレッチ性のある生地に仕上がっています。■フューチャーライトを使用したアイテム・ジャケット：フューチャーライト L5 ベントリックス ジャケット・ボトムス：ドリズルパンツ・スニーカー：ヴェルト A1 フューチャーライト【Patagonia】H₂Noパフォーマンス・スタンダード　H₂Noパフォーマンス・スタンダードは、防水性と透湿性に加え、耐久性の3つの基準を採用しているパタゴニアの規格。短時間の酷使と、長期間の使用を再現した「キラーウォッシュ」で厳しくテストしており、パフォーマンスの低下が問題視されることが多い透湿防水素材で高レベルのパフォーマンスの持続性を保証しています。■H₂Noパフォーマンス・スタンダードのアイテム・ジャケット：トレントシェル3L・ジャケット・ジャケット：カルサイト・ジャケット・パンツ：トレントシェル3L・パンツ（レギュラー）【mont-bell】ドライテック　モンベルが独自開発した防水透湿性素材「ドライテック」。高い防水性と、優れた透湿性を兼ね備えており、表地に強度に優れた高密度ナイロン・ニット素材を使用することでさらにストレッチ性のある高性能素材「ストレッチ ドライテック」も展開しています。■ドライテック／ストレッチ ドライテックを使用したアイテム・ジャケット：レインハイカー ジャケット・パンツ：ドライテックシェルパンツ・パンツ：スーパーストレッチ サイクルレイン パンツ【MIZUNO】ベルグテックEX　100回洗濯しても水を弾く、耐久撥水加工をあしらい、防水性と透湿性のミズノのベルグテックEX。独自の3層構造で薄手の裏地を貼り合わせることで生地裏面はサラサラ、べたつき感によるストレスを感じにくい設計に仕上げています。馬用のエクササイズラグや、騎手や調教師の乗馬用レインウェアなども展開しており、耐久性にも優れています。■ベルグテックEXを使用したアイテム・レインスーツ：ストームセイバーVI レインスーツ・ジャケット：ストームセイバーVレインジャケット／カモフラプリント・レインハット：レインハット【東レ】ブリザテック　ブリザテックは、防水性と透湿性に加え、撥水性を兼ね備えた高機能性素材。撥水性があるため、生地表面の汚れも予防します。■ブリザテックを使用したアイテム・ジャケット：ワークマン ブリザテックレインジャケット・ハット：ニューエラ アウトドア アドベンチャーライト テック ウォータープルーフ・スニーカー：パトリック ネバダ・ブリザテックナイロン【Millet】TYPHON 50000　ミレーの透湿防水素材「テイフォン 50000シリーズ」は、独自に開発した7マイクロメートルの極薄メンブレンを使用することで優れた透湿性能を搭載。極薄のメンブレンを使用した3レイヤー生地は裏地にニット素材を採用し、軽く柔らかな肌触りに仕上げています。適度なストレッチを備え、立体裁断を取り入れることでスリムでありながら、動きやすいデザインに仕上げています。また、春夏向けの軽量シェルと、秋冬向けの保温シェル、通年使用できる高耐久シェルなどを展開しています。■テイフォン 50000を使用したアイテム・ジャケット：ストレッチ ジャケット・パンツ：ストレッチ パンツ・パンツ：ストレッチ トレック パンツ【PERTEX】パーテックス・アンリミテッド　軽量高機能素材「パーテックス」をよりファッション性を高めてアップデートした「パーテックス・アンリミテッド」。撥水や防風といった機能を担保しつつ多色展開や、ディテールにこだわったデザインが可能に。タウンユース向けに製作されており、多くのファッションブランドから支持されています。■パーテックスを使用したアイテム・ジャケット：アンドワンダー PERTEX wind jacket・コート：マーモット フィールドコート・ジャケット：ユナイテッドアローズ COZY ファンクション ナイロン/タフタ S2B

UNITED ARROWS

THE NORTH FACE

MIZUNO

ゴアテックスだけじゃない、防水透湿素材の種類と違いとは？

　今回、普段からサステナブルファッションに関心があるというブルゾンちえみ改め藤原しおりさんとともに滋賀県大津市にある東レの瀬田工場に潜入。ユニクロのリサイクルダウンがどのように再生され新たな商品として生まれ変わるのか、その工程の一部をレポートします。藤原しおり1990年、岡山県生まれ。2013年に上京後は、ワタナベエンターテインメントカレッジに所属し、ブルゾンちえみとしてデビュー。2016年、後輩の2人組お笑いコンビ「ブリリアン」とユニットを結成し、ブレイクを果たす。テレビのほか、舞台やドラマに進出し女優としても活躍。2020年3月末をもって、芸人を引退表明し、芸名を藤原しおり（本名・藤原史織）に改名。最近では環境をテーマにサステナブルなライフスタイルや取り組みを積極的に発信している。インスタグラムでは230万以上のフォロワーを抱える。来春からイタリア留学を予定。　京都駅から電車で約20分ほどの場所に位置する瀬田工場。1938年創業の歴史ある工場にはテキスタイル・機能資材開発センターが併設されており、最先端の技術を駆使した繊維加工と商品開発が行われています。東レは2006年からユニクロの戦略的パートナーとして、これまでにヒートテックやエアリズム、そしてウルトラライトダウンといった看板商品の開発に携わってきました。そしてこの瀬田工場が今回の主役、リサイクルダウン製造の重要拠点となります。　自身でも最近、アパレルコラボに携わることがあったという藤原さんはデニムの製造で知られる岡山県出身ということもあり、ものづくりの段階からサステナブルな素材や方法で取り組んでみたい、と思っていたのだそう。　「サステナブルな服作りは自分でも興味のある分野だったので今日はすごく嬉しくてとても楽しみにしていました。工場の内部を見せてもらうことなんてそうそうないので目に焼き付けたいと思います！」と藤原さん。事前の説明を受け、安全のために帽子を被り、靴も履き替えていざ工場内へと向かいます。　工場の一角には全国のユニクロ店舗から回収されたダウン商品が段ボールに詰められ集積されています。広大な敷地には現在約50万着分の保管スペースがあり、昨年9月から今年3月の約半年の間に回収されたダウン製品の総数はなんと約62万着にのぼります。担当者によると当初は数が集まるか不安だったとのことですが、そんな心配をよそに全国から大量のダウンが集まりました。ウルトラライトダウンをはじめとするユニクロのダウンジャケットがいかに世の中に流通し、多くの人々の生活に浸透しているかということを物語っています。　「すでに大量のダウンがありますが、今後も回収は続けていくんですか？」と藤原さん。店舗でのダウン回収はクーポンなどを配布することでより認知を強化し、今後も継続して回収が進められるそう。日本だけでなく海外から届いたダウンジャケットも全て瀬田工場に集められ、将来的には保管方法を工夫し、物流や保管にかかるコストを削減していくといいます。　ここ瀬田工場では回収されたダウンジャケットの保管からダウンの抽出までの作業が行われています。検品、裁断、生地とダウンを分別する撹拌（かくはん）の工程を経て、洗浄・縫製のために海外へ輸送されるまでのステップを順にみていきましょう。STEP1：検品　段ボールに詰められたダウンジャケットはまず検品セクションへ運ばれます。ここでリサイクル不可の判別やポケットの中身の確認作業がスタッフの手によって行われます。1日に仕分けられる量は約3000～4000着。きちんと畳んで再び段ボールに戻されます。STEP2：裁断　異物などが混入していないことを金属探知機でも再度確認し、ダウン製品は一着ずつ丁寧に裁断機のベルトコンベアに並べられます。袖を広げてなるべく平らに置くことで、裁断の精度と効率が高まるそう。　工場内に響き渡るガシャンガシャンという大きな音。一瞬にしてダウン製品が均等な切れ端サイズに切断されます。ファスナーの装飾や縫製・接着部分は平面ではないにも関わらず、断面を見ると見事にスパッと切断されているのが分かります。いかに羽毛を傷つけずに裁断するのかが重要だそう。端切れとなったダウンは空気中に羽毛が舞わないようにケースで囲われたベルトコンベアで撹拌機へと移動します。STEP3：撹拌　大きな攪拌槽の中ではダウン・フェザーが風に煽られて舞っている様子が見えます。特殊な風力と動力によってナイロン地から羽毛を剥がし、生地とダウン・フェザーが分別されるのですが、まさにこの技術こそが肝。この "剥がす"という工程が一番の難所かつ一番の機密事項でもあり、残念ながら写真および詳細は企業秘密ですが、風量や風の向きに秘密があるのだとか。　ここまで高い分別の精度は従来手作業でしかできないとされてきました。ダウンジャケットは羽毛布団と比べダウン・フェザーの量が1着あたり約50gと少ないので労力がかかり、あまり効率的とは言えません。ですが東レはユニクロからのリクエストに応えるべく試行錯誤を繰り返しながら分別作業のオートメーション化に成功。まさに世界に一台だけの機械が開発されました。人が手で衣類の羽毛を取り出す場合の作業時間と比較すると50倍ほどの速さで大量の分別処理を行うことが可能になり、これによりリサイクルダウンの生産が実現したのです。担当者によると、現在月6万着のダウン商品を処理して羽毛を回収できる体制までになり、将来的には10万着を目指していくとのこと。　直近で分別される様子を見た藤原さんは「この過程を経て実際に自分が今着ているダウンジャケットが完成したと思うと感慨深いですね。最先端の技術の裏には、生地からきれいにダウン・フェザーを取り除くためにどうすればいいか、地道に試行錯誤する開発者の方の細部に至るこだわりをひしひしと感じます」と実際の切れ端を手に取りながら話します。STEP4：圧縮・輸送　袋に詰められたダウン・フェザーはすでに素人目には新品と遜色のないほど綺麗な状態に見えますが、このあと海外の提携工場へ送られ、洗浄の工程へと進みます。ふわふわで軽いダウン・フェザーですが、袋に詰められた状態では約10kgほどの重さに。掃除機で空気を抜き、成形された状態でそのまま輸送されます。そうすることで圧縮によりダウン・フェザーが痛むことなく、再び開封すれば自然と元のふわふわの状態に戻るそう。STEP5：洗浄ー縫製ー出荷　　成形されたダウンは検疫検査を通過して海外へと輸送。無事現地の工場に到着したダウンはこの後さらに細かな埃やわずかに残った生地片などが取り除かれ、洗浄・脱水・乾燥の工程へと進み、縫製工場へ送られ、商品に詰められるダウンとして生まれ変わります。そして縫製されたのち各地域の物流拠点へ出荷されます。STEP6：リサイクルダウンジャケットとして店頭へ　こうして長い工程を経て完成したダウンジャケットは商品として再び店頭に並びます。工場見学当日、実際にジャケットに身を包んで1日を過ごした藤原さんは「誰かの寒さを凌いできたであろうダウンジャケットが同じ商品として生まれ変わり、また誰かの元へ渡っていく。そう考えると新たな価値を持った一着に見えてきますよね」と話します。　今回リサイクルダウンジャケットは「ユニクロ ユー（Uniqlo U ）」から発売されます。ファッション業界からも支持率の高いユニクロ ユーですが、リサイクルダウンも他のアイテムと同じくパリのデザインセンターで手掛けられたもの。実はユニクロ ユーでも過去にダウンの展開がありましたが、ダウン商品のラインナップをやめて、合繊の中綿に切り替えていました。今回、デザインチームを率いるクリストフ・ルメール（Christophe Lemaire）がプロジェクトに賛同し、再びダウンジャケットが商品ラインナップとして戻ってきたのはファンにとって嬉しいニュースです。　　ルメールならではの視点でデザインされたジャケットはユニセックスでアウターとしてもコートなど中に着るインナーダウンとしても使える便利な一着。玉ねぎ型のキルトステッチが施され、ナイロンは製造工程で発生したプレコンシューマー素材を46%使用、ジャケットの内側にはユニクロでは珍しく文字がプリントされています。100％リサイクルダウン・フェザーを使用していること、更に、着終わったらまたリサイクルできることが記されています。これはリサイクル商品であることの視認性を高めるとともに、プロジェクトに懸けるユニクロのステートメントでもあるそう。カラーはユニクロ ユーらしい秋冬コーデにもぴったりの落ち着いた4トーン。様々なストーリーが詰まった一着です。　工場見学を終え、藤原さんは「今日1日を通して、ユニクロと東レのような誰もが知っている企業が率先して本気でサステナブルに取り組んでいるところを実際に見たり話を聞けて勉強になりました。今回のユニクロの取り組みは、私のようなサステナブルな服を本当は選びたい、と思っている人から、興味は無いけど気づいたらリサイクルダウンを手にしてた、というような人にまで幅広い選択肢を提示するという意味でとても大事なアクションだと思うし、ユニクロだからこそできるアプローチですよね。企業が環境を破壊しているんだとばかり子どもの頃は思っていたので、逆に企業側が率先して環境問題に取り組もうとしている時代がやってきたんだと嬉しく思うと同時に感動しました」と率直な気持ちを語ってくれました。　後編では工場見学を振り返り、藤原さんがリサイクルダウンジャケットを通じて考える自身のサステナブルファッションとの向き合い方について聞きます。後編に続く＞＞

特集一覧タグ「東レ」の記事一覧

特集一覧タグ「東レ」の
記事一覧