インサイド

　世界に先駆けた新素材を用いた新生タンカーは、価格が従来の約2倍になったという。「お客様にとってのメリットは本当にあるのか」「ただのブランドのエゴではないのか」——そんな自問自答も経た上でポーターが出した答えは、「変わり続けなければ、変わらずに残ることはできない」というもの。これまでブランドを支えてきた主力のアイテムを敢えて「変える」という選択は、ブランドの今後の行末を左右する、ある意味“賭け”とも言えるほどの大きな挑戦となりうる。けれども、繊維メーカーと製品メーカーが直接タッグを組むことは本来珍しい中で、同社が素材の開発段階から携わっていることからも、その本気度の高さがうかがえる。　今回は、そんなポーターがプライドと社運を賭けて東レと共同開発し、カバン用途として世界初の量産化を実現したという「100％植物由来のナイロン」誕生の裏側を探るべく、愛知県名古屋市にある東レの愛知工場を訪問。新生タンカーの要となる画期的な素材はいったいどのようにして生まれたのか、通常はなかなか見ることが叶わない最先端の開発現場とその背景をレポートする。　名古屋駅から車で約10分、名古屋市の中心部に近い場所に位置する愛知工場は、1941年に誕生した歴史ある工場。1951年に日本で初めてナイロン糸の生産を開始して以来、現在もナイロン糸の生産・技術開発拠点として、リサイクル・バイオベースナイロンなどの環境配慮型素材や高機能素材の生産および開発を行っている。今回工場を案内してくれたのは、100％植物由来のナイロン「エコディア® N510」の開発を担当した、東レ 愛知フィラメント技術課の兼田千奈美さん。入社5年目ながら、ポーターとの協業プロジェクトに携わったという兼田さんに、ナイロンにまつわる基礎知識やバイオベースナイロン量産化成功の裏側について話を聞いた。そもそも「ナイロン」って何？　今回の主役は「100％植物由来のナイロン」だが、そもそも「ナイロン」とは一体どのようなものなのか。ナイロンとはプラスチックの一種で、正式名称は「ポリアミド」。素材の特性としては、しなやかで耐久性があり、しわになりにくく洗濯しやすいといった特徴をもつ。原料であるポリマーの分子が「アミド結合」と呼ばれる結合方法で繋がっているものの総称を「ポリアミド」と呼ぶが、同素材を世界で初めて開発したアメリカ・デュポン（DuPont）社の商品名が広く普及したことから、日本では一般的に「ナイロン」として知られているという。「諸説あるものの、ナイロンは元々ストッキングなどによく使われていたので、『NO RUN（伝線しない）』から名付けられたとも言われています」と兼田さん。　東レとナイロンには70年以上の歴史があるが、植物由来の原料を用いたナイロンの開発にも古くから取り組んできた。その中で、近年の環境配慮意識の高まりや同社のモットーである“極限追及”の考え方から、数年前より100％植物由来のナイロン繊維を生み出すべく、開発を進めてきたそうだ。　実際に100％植物由来のナイロンである「エコディア® N510」が誕生し世間に発表されたのは、2022年1月のこと。その素材に目を付けたのが、40周年を迎えたブランドの看板「タンカー」のリニューアルを目論んでいたポーターだった。　「1年半ほど前に、ポーターさんがタンカーに使用する素材としてエコディア® N510に興味を持ってくださったことで、私たちもバイオベースナイロンでは初めての挑戦として、カバン地向けの太繊度の糸の開発と量産を進めることになりました。でも、今回は新しい原料を使用していたこともあり、従来の石油由来のナイロン並みの物性を保ちつつ安定した生産性を確立するのは、想定していた以上に大変でしたね」と当時を振り返る。　「世界初の量産化」という言葉が示すように、「開発」と「量産化」の難易度には大きな隔たりがあるようだ。量産化する場合には、原料供給なども含めて長期的なスパンで見た時に安定生産できるようにする必要があり、そこに難しさがあるという。安定した生産性を確立するため、当時は毎日夜遅くまで工場に残って色々な原因究明や改善対策を進めながら、なんとかエコディア® N510に合わせた条件を一つひとつ見出していくような状況でした」と兼田さん。　しかし、安定生産を実現するには想定以上の難しさがあった中で、それでも世界初の量産化に漕ぎつけることができた背景には、東レがもつ「70年以上ナイロンを生産してきた長い歴史と知見の蓄積」や「原因を徹底的に追究する粘り強さ」という強みがあったと、兼田さんは強調する。従来のナイロンに勝るとも劣らない、「100％植物由来のナイロン」の特徴　では、今回無事に量産化を成し遂げたエコディア® N510には、いったいどのような特徴があるのか。他の100％植物由来ナイロンと比べた際の大きな違いの一つは、「耐熱性の高さ」だという。「エコディア®N510は、他の100％植物由来ナイロンよりも融点が高く、従来の石油由来の『ナイロン6』と同等の強度と耐熱性を持ち合わせています。そのため、高次加工で熱を加える際に融着などの問題がなく、従来のナイロンと同じように使用することができる、実用的な素材になっているんです」と兼田さん。　もう一つの特徴は、「寸法安定性の高さ」。通常、ナイロンは吸湿性が高いことからインナーやストッキングなどに多用されてきた素材だが、エコディア® N510は、他のナイロンと比べて吸湿性が低いという特徴があるという。「吸湿性が低いと、湿度によってしわになりにくく型崩れしにくいので、まさにタンカーのようなカバン地には適した素材になっています」（兼田さん）。　さらに、他の100％植物由来ナイロンには染まりにくいというデメリットがあったものの、 「エコディア®N510」は従来の石油由来のナイロンと遜色なく染めることができるという。つまり、100％植物由来でありながら、耐久・耐熱性や染色性では従来の石油由来のナイロンと同等の性質を保持しつつ、よりカバン地などの用途に適した機能を備えた素材となっているのだ。　従来の一般的なナイロンはポリマーの原料に石油（化石燃料）を使用しているが、100％植物由来のナイロンの元となるのは、「トウモロコシ」と「ヒマ」を原料として作られた「チップ」と呼ばれる小さくて透明な粒だ。愛知工場では、このチップから糸を生産するまでの作業を担当。乾燥、紡糸、巻取、検査、梱包という作業を経てできあがった糸は、生地にするべく機屋へと出荷される。 　　こうして生み出された糸が生地となった後、さらにポーター側で様々なステップを経て、最終的にタンカーの製品が完成する。 “未来のスタンダード”を目指して　東レとポーターの協業によって量産化された100％植物由来のナイロン「エコディア® N510」は、新タンカーの発売によって、カバン用途の素材として初めて世に出ることになる。兼田さんは「今回、100％植物由来の糸の開発から量産化に挑戦したことによって、我が社としても新たな道をまた一歩開拓できたと感じています。現状は、『化石燃料由来の素材からの代替』を目指してバイオベース素材の開発を進めていますが、将来的にはバイオベースであることがスタンダードな市場に育っていくことを願っていますし、今後はこれまで当社が培ってきた技術を用いたプラスアルファの機能性を付与することで、従来は展開できていなかった用途にもバイオベース素材を拡販していけたらと考えています」と、環境配慮型素材に込める同社の期待や展望を語る。　この新素材が従来のナイロンと同等の性質を持っている中で、唯一の課題となるのは「価格」だろう。100％バイオベースのナイロンは、今後生産量の増加に応じてコストの削減は見込めるものの、現状は従来品と比べ割高になってしまうという。しかし、ナイロンをはじめとしたプラスチックの原料でもあり、火力発電や自動車・船舶・飛行機などの動力源でもある重要なエネルギー資源である「石油」は、今後約50年程で枯渇するとも言われている。環境への悪影響という点からも、代替資源への移行は世界的に切実な問題だ。　そのような中で、これまで培ってきた経験や知識、技術力を駆使しながら、世界に先駆ける新素材の開発を追求し続ける東レと、たとえ価格が従来の約2倍になり、ブランドの行末を大きく左右する決断であったとしても、“未来を見据えたメイド・イン・ジャパンの挑戦”にいち早く踏み出そうとしているポーター。生まれ変わったタンカーには、そんな両社の未来への思いが詰まっている。

PORTER

Technology

“残り続けるために変わる”ことを選んだポーター「タンカー」、社運を賭けた新素材開発の裏側に密着

東立製靴とは？　東立製靴は、戦後間もない頃、革靴関係の商売が盛んな浅草吉野町に創業。当初は「セット商店」として、甲革から靴底まで、革靴に使用する材料一式の販売を行っていましたが、後に靴職人たちによる高級紳士靴の製造を開始。1962年、東立製靴として千葉県柏市に製靴工場を設立以来、半世紀以上にわたって国内有名ブランドの協力工場として高級紳士靴の製造と修理を行っています。　東立製靴は、2004年、オリジナルブランド「ショーンハイト」をスタート。ショーンハイトとは、ドイツ語で「美しさ」を意味し、人々の生活を足元から支える機能美と見た目の美しさを追求した靴作りを目指しています。「大切な靴だからこそ、修理をしてより永くお履き頂きたい。」という思いのもと、顧客との直接の関わり合いを大切にしながら靴を一足一足作りあげていく「コンビネーションオーダー」をメインに展開しています。東立製靴本社工場直売店を訪問！　今回、訪問したのは、東立製靴の本社であり工場直売店として運営している千葉県柏市の工場直売店。グッドイヤーウェルトをはじめ、マッケイ、ステッチダウンなどの機械設備を整備し、アッパーの縫製から底付け、仕上げに至るまで、一貫した生産体制を有する量産型の工場として営業しています。今回は、そんな工場直売店の内部を、東立製靴の伊藤雅史代表に案内してもらいました。■東立製靴本社工場直売店所在地：千葉県柏市豊四季３４１－１３営業時間：平日 10:00〜18:00ショーンハイトコンビネーションオーダーを体験！　工場直売店の最大の魅力が、その場でさまざまなサンプルバリエーションを見ながらシューズをオーダーできる「ショーンハイトコンビネーションオーダー」。ベースの型に好きなようにアレンジを加えることができるパターンオーダー形式で、自分だけの1足を作ることができます。価格は3万3000円〜。　今回は、そんなショーンハイトコンビネーションオーダーを髙島さんが体験。ベースとなる木型からレザーの種類、カラーまで、全てを髙島さんのチョイスで制作してもらいます。「今回はカジュアルに履ける革靴が欲しかったので、アメリカンな丸みのあるラストにUチップデザインを選びました。革は、ボックスカーフで高級感がありながら柔らかく、滑らかで履き心地も快適です」（髙島さん）工場の内部を見学！　工場直売店では、その名の通り工場で職人の技術を間近で見学することができます。一般公開はしていませんが、同店でコンビネーションオーダーを依頼した人を対象に、見学を受け入れているんだとか。今回は、そんな工場の内部を特別に見学。職人の手作業による革靴作りの工程を1から案内してもらいました。①裁断　最初の工程として、オーダーメイドをもとに作成したデータを機械に通して革の裁断を行います。裁断には抜型を使う方法と機械での裁断の2通りの方法がありますが、オーダーメイドの場合には機械で裁断することがほとんど。裁断された革は、山形の工場で縫製されます。②釣り込み　山形の工場で縫製された革を型にはめて3次元にする工程を「釣り込み」と言います。専用の「トウラスター」と呼ばれる機械を使って、1つずつ丁寧に、木型に合わせて革を巻いていきます。③掬い縫い　続いては、ソールの部分に底材を入れて周辺を縫う「掬い縫い」と呼ばれる工程です。ホチキスで仮止めした後に一本の糸でウエルト（細革）と呼ばれるパーツを縫い付けます。④削り　最後に、仕上げの工程である「削り」に入ります。「コバ」と呼ばれるソールの側面のエッジの部分を削る作業で、回っているカッターの歯に靴を当てます。伊藤さん曰く、「1番度胸とセンスがいる工程」だそう。コバの削りが終わったら、色付けなどの細かい仕上げをして完成します。スタッフが選ぶ一押しのオーダーは？おすすめ2選　東立製靴は、オーダーメイドを強みとしていることから、既成靴として展開しているモデルも、全てオーダーで注文の多かったものがベースになっています。今回は、そんな東立製靴のオーダーで特に人気を集める革を伊藤さんに紹介してもらいました。レーデルオガワとのタイアップによるコードバン　まず、紹介してもらったのがレーデルオガワ社の伝統的な染め技術を採用したコードバン。東立製靴では、レーデルオガワとのタイアップによるオリジナルのコードバンを提供していますが、国産の革素材の品質の良さを実感できるレザーとして特におすすめなんだそうです。※コードバン…馬のお尻部分の革。なめされた革とは異なり、皮膚組織の内部にある厚さ約2mmの「コードバン層」を削り出したもの。姫路の皮革メーカー「山陽」のバリエーション豊かなレザー　続いて紹介してもらったのが、兵庫県姫路市の皮革メーカー「山陽」のレザーを使用したモデル。東立製靴では、山陽のレザーを特におすすめしていますが、その理由が豊富なカラーバリエーション。さまざまな要望に応えることができるので、少し変わったデザインにしたいという人には特におすすめなんだとか。メンズのダブルモンクを公式サイトでチェックするウィメンズのローファーを公式サイトでチェックする最後に　工場直売店ならではの魅力が垣間見えた東立製靴の本社。革靴が好きな人はもちろん、オーダーに興味のある革靴初心者の方にも、ぜひ一度足を運んでみることをおすすめします。■東立製靴本社工場直売店所在地：千葉県柏市豊四季341-13営業時間：10:00〜18:00定休日：土日祝日問い合わせ：04-7146-8680 ※ショーンハイト コンビネーションオーダーは要電話予約

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職人の技術を間近で見学できる「東立製靴本社工場直売店」【日本が誇る革靴店】

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ランドセルは子ども心に感性をもたらすもの——国内の一大バッグ生産地を巡ってわかった「リアルレザーと鞄と教育」の関係性

動物を殺していると勘違いしていないか？有名ブランドが頼るタンナーが語ったサステナブルなレザーの話

そもそもどうして浅草は「革靴」が有名になったの？ 　かつて、天然皮革は鎧や武具作りに欠かせない素材であった。徳川家康が幕府を開いたことによって、江戸城の城下町だった現在の浅草付近に腕利きの革職人たちが数多く移り住んだという。明治維新以降になると近代化の流れを受け、今度は革靴作りが盛んになる。戦争による軍需産業として発展し、丈夫な革靴は広く普及されることとなった。メーカーや革問屋、素材・部品等を供給する業者が多く立ち並ぶのは、革靴発祥の地であり、現在も日本の革靴生産の中心地として産業を支えているからこその光景だ。こうした歴史と共に歩んだ地場産業は、現在もこの地で脈々と継承され続けている。革靴作りで手に入らない素材や道具はない街「浅草」ー浅草に工房を構えるヴァーブクリエーションは、国内外の人気ブランドのOEMシューズを手掛けるほか、カスタムオーダーブランド「ユードット（U-DOT）」を展開しています。ねるさんは普段、革靴を履きますか？長濱ねる（以下、長濱）：ローファーが好きで、普段からよく履いているんですが、天然皮革のローファーは靴擦れしやすく、硬くて重たいイメージがあって。ここ2年くらい履いていません。中川宏明（以下、中川）：ぜひ、ユードットの履き心地を試してみてください。使用する天然皮革の色も、自分で好きなように選べるんですよ。長濱：軽い！革靴と思えないくらい柔らかくて軽いのは、どうしてですか？中川：すべて1枚革で仕立てているからです。通常の靴だと革を2枚重ねて芯材なども入れるので、硬くて重く感じるのかもしれません。中川：ここは「奥浅草」と呼ばれるエリアで、江戸時代に猿若という歌舞伎文化が生まれた地でもあります。私たちの工場がある場所は昔「革屋銀座」と呼ばれていた通りで、車が渋滞するほど賑わっていたそうです。今も、天然皮革に関連する会社がたくさん残っていますし、靴作りで手に入らない素材や道具はないとも言われる程です。そんなことが可能なのは、世界的に見ても浅草だけです。中川：ユードットでは、一気通貫の浅草らしさを活かして、オーダーから約4週間で完成する革靴を販売しています。つまり、完全受注生産で、余計な在庫を抱えていません。在庫を抱えない＝無駄なものを生産しないということだと考えています。長濱：素材の調達から製造までの工程が、すべて浅草周辺で完結できるからこそのものづくりですね。中川：その通りです。浅草では、ここから半径10キロ圏内で、革靴づくりができるんです。「食肉の副産物」である天然皮革は、昔からサステナブルを貫く素材だった中川：素材はすべて、兵庫県の姫路市とたつの市でなめされた天然皮革を使っています。長濱：もう一つ、天然皮革を用いたローファーを履いていなかった理由があるんです。お仕事でサステナブルの勉強をしていく中で「天然皮革を使うことは果たしてサステナブルなのか」と疑問に思うようになったんですよね。中川：誤解されがちなのですが、天然皮革はとてもサステナブルな素材なんですよ。何故なら、革靴を作るために動物を殺しているわけではないから。理由はシンプルで、食肉の副産物だからです。長濱：食肉の副産物？中川：食べるためのお肉をとった後、動物に残った「皮」をタンナーさんがなめして「革」にし、それらを靴や鞄などに加工しています。長濱：つまり、いただいた命を余すことなく使っているのが天然皮革製品。中川：その通りです。皮のほかにも、天然皮革を作る際に生まれる「ニベ」と呼ばれているコラーゲン層は、化粧品や絵の具などに利用されています。長濱：知らなかった。捨てるはずのものを、使えるように加工しているのが天然皮革なんですね。履き潰した靴もリサイクルする新たな循環システム長濱：工場の入り口に山積みになっているのは靴のソールですか？中川：お客様から回収したユードットのソールです。ユードットでは、履き潰した靴を回収しています。回収した靴は、粉砕して、棚や机といった内装材として使えるボードに生まれ変わらせています。長濱：そもそもサステナブルな素材である天然皮革を用いたアイテムを、更にリサイクルしているんですね。中川：ユードットの靴は、粉砕しやすいように金具や釘を使っていません。糊も水溶性の天然素材を使っているんですよ。長濱：伝統文化のある浅草で、このような新しいことを始めようと思ったきっかけは何だったのでしょうか？中川：イタリアなど、海外の靴産地を巡ったことで「日本製」の意味を考え直したことがきっかけでした。靴作りを始めてもうすぐ30年になりますが、海外の生産工程を間近で見て「この循環システムは、素材の生産から製造までを一気通貫で行える浅草でしか作れない」と確信したんです。この循環のモノづくりを、いつか輸出産業にしたいという思いもあります。今後も積極的に声を上げ、時代に合わせて柔軟に意識を変えていかないといけないと感じています。長濱：天然皮革がそもそもサステナブルな素材だということに加え、無駄のない循環した靴作りであることを初めて知りました。普段使いしやすいアイテムが「実はサステナブル」であることが一番嬉しいです。■Verb Creation2003年に創業した靴製造メーカー。国内外の有名ブランドや、舞台衣装のシューズなどを手掛ける一方、靴の再生素材の開発とその素材を使ったオリジナルブランドU-DOTを展開している。公式サイトまだまだある、革靴の名産地浅草のSDGsな取り組み心地よい靴を買うための定規を提供する「マイサイズネット」　靴はサイズ選びが難しいアイテムである。そこで、全日本革靴工業協同組合連合会は、靴選びの悩みを解消し、楽しめる靴選びを提案する新しい革靴ショップ 「マイサイズネット（MY SIZE net）」の運営を開始した。　マイサイズネットのリアル店舗では、靴選びをサポートする研究から生まれた、足の計測値＋店舗での試し履きの感覚値を含む「マイサイズ」を知ることができる。自分の足の寸法が分かるだけでなく、細かなサイズに分かれた基準靴（スケールパンプス）が用意され、実際に試着することで、本当に自分に合う靴の長さや形＝「マイサイズ」を見つけられる仕組みだ。「マイサイズ」は店舗やネットで革靴を購入する際、商品が自分に合うかどうかを判断するブランドを超えた共通の定規になる。商品紹介サイト「マイサイズネット」には、同組合に加入する約40社200デザインの商品から、「マイサイズ」を入力して、ユーザー好みの革靴が手に入るようにした。デザインが気に入って買ったものの足に合わず、靴箱に眠っている靴を減らし、買ったのに履けないというストレスを減らせることは、無駄のない買い物にも繋がるだろう。　デジタル技術を用いた足の計測サービスは各社が行っているが、元田真吾専務理事はマイサイズのポイントを「ただ数値を計測するだけでなく、スケールパンプスに足入れして実際の履き心地を試すことができる点だ」と説明。お客様のフィットに関する好みは複雑で「ただジャストフィットだから良いとも限らない」と念を押す。「パンプスは“履いてなんぼ”のアイテム。メガネを作る時も視力を測った後、実際にレンズをかけて見え方の好みを調べるはず。靴の場合はそれがなかった。計測サービスは靴選びの基準にはなるが、履き心地の好みは人それぞれ。最終的なフィットを決めるのはお客様なので、あくまで買うための定規を提供したい」。（元田真吾専務理事）。　ポップアップイベントに足を運ぶ客層は20~50代まで幅広い。「足元のカジュアル化は進んでいるものの、パンプスのニーズは依然としてあると感じている」と、今の若い世代に上質な革靴を買う文化を改めて発信したいと意気込みを語った。■マイサイズネット有楽町マルイ2階のコンセプトショップスでマイサイズネットのリアル店舗が、9月25日から期間限定でオープン。公式サイト難民を積極的に受け入れ日本の靴技術を継承する「パナマシューズ」　「パナマシューズ（Panama Shoes）」が運営するオリジナルブランド「ドミニクバー（Dominic3）」は、2012年から海外の難民を積極的に雇用し、職人として育成している。日本政府がSDGsの実施指針を2016年に打ち出したことを鑑みると「8：働きがいも経済成長も」「9：産業と技術革新の基盤を作ろう」「10：人や国の不平等をなくそう」など多くの目標にいち早く取り組んだ企業だと言えるだろう。　パナマシューズでは現場主義を貫き、熟練の職人がゼロから靴のノウハウを教育。渡邊綾子ディレクターは「彼らの母国は革靴よりもビーチサンダルの方が馴染みのある文化。特に革のことを教えるのは難しい」とした上で、「その時の気温や製造状況によって、同じ革でも状態は様々。職人はその細かな違いを見極め、一枚ずつ微妙な変化を汲み取り作業しなければならない。技術だけでなく、その機微にも気づいてもらうよう訓練している」と話した。　現在は2期生が工場で働いており、10月には新たにマレーシアの難民キャンプから4人の第三国転住難民を迎える。渡邊氏は「職人の高齢化問題と若手の人材不足に長く直面していた。私たちにとっては、ジャパンクオリティーをしっかりと理解してもらえれば、国籍は関係ない」と話す。　予想外の嬉しい効果もある。「彼らは家族を連れて日本に渡ってきている。来日した頃に小学生だった彼らの子供たちが今年高校を卒業し、弊社の職人になりたいと志願してくれた」。実際に、新入社員として入社し、現在は見習いとして働き始めているという。世代が繋がっていけば、革靴産業の未来も紡がれるはずだ。渡邊綾子ディレクターは「夏は社員や職人たちの家族も呼んで、会社の屋上で隅田川の花火大会を鑑賞するのが恒例。アットホームな浅草というエリアで、今後もこうした活動を続けていきたい」と締め括った。■パナマシューズ1958年の創業から半世紀以上に渡り積み重ね受け継がれてきた技術力と環境整備の整った現場でお客様に満足していただける靴づくりを実現。公式サイト■連載目次 第1回：長濱ねると訪ねる“革靴の名産地”浅草、これからはサステナブルな素材としてリアルレザーを選択してみよう 第2回：動物を殺していると勘違いしていないか？有名ブランドが頼るタンナーが語った本当のサステナブルレザーの話 最終回：ランドセルは子ども心に感性をもたらすもの——国内の一大バッグ生産地を巡ってわかった「リアルレザーと鞄と教育」の関係性photographer：MURAMATSU MASAHIROtext：CHIKAKO ICHINOIedit：ASUKA FURUKATA

長濱ねると訪ねる“革靴の名産地”浅草、これからはサステナブルな素材としてリアルレザーを選択してみよう

ものづくりの裏側を誰でも見られる　「開かれた工場」に　シロはこれまでも創業の地である砂川市で「ものづくり学校」（2005年）や、職業体験のお祭り「すながわジャリボリー」（2010～2019年）といった地域活性の取り組みを推進。今回オープンしたみんなの工場は、砂川市の活性化を目的に、市民と子どもたちが主役となって未来へとつなげるための「みんなのすながわプロジェクト」の一環として2021年6月に始動しました。大きな施設が建つことに対し、当初は地域住民からの厳しい声もあったと社長の福永敬弘氏は言います。「地域の方々の声を一つひとつ拾い上げて地道に取り組みました。これで終わりではなくこれからがスタートです。皆さまに喜んでいただける施設へとまだまだ成長し続けていきます」。「グランドオープン」とは言わず、常に市民やスタッフからの意見を吸収してより良い形にアップデートしていくそう。　施設のメインとなる工場は、「マーケティングに捉われず、自分たちが本当に欲しいものだけを作る」というシロの理念に欠かせない研究開発室をはじめ、素材処理室や調合室、充填室、梱包室の5つの部屋で構成。ガラス張りのオープンなデザインで、子どもたちがものづくりの現場を楽しみながら見学できるようになっています。この「工場を開く」設計は、アリイイリエ・アーキテクツが手がけたもので、プロジェクト始動時から何度も議論を重ねて完成したと言います。　キッズスペースは素材処理室の前にジャングルネットを張り、天井部分まで登れるような設計。天井の一部には素材処理室とつなげた空気孔があり、製造途中の素材の香りがほのかに広がります。また、片方の壁はチョークで自由に絵を描ける巨大な黒板を設置。子どもたちの創造性や行動力を掻き立てるような仕掛けで飽きさせません。　充填室と包装室の手前にはラウンジとライブラリーを用意。ライブラリーの本棚には同社のスタッフが選書した約1300冊の本が並び、一部の作品は選者のコメント付きで紹介しています。本棚の前には階段型のベンチがあり、ゆったりと読書できる空間に。また、シロの前身である、「ローレル（LAUREL）」時代のアーカイヴも展示し、創業当時から自然の素材を生かした商品を手がけてきたことがたどれます。地元食材を生かした料理をピンネシリの山々の絶景とともに　カフェスペース「SHIRO CAFE」では、札幌市のイタリアンレストラン「TAKAO」の高尾僚将シェフが協力。生産者を直接訪ねて見つけた自然素材や、シロの製品に使われている素材を使用し、素材の美味しさを引き出すメニューが提供されます。窯で焼き上げるピザや、パスタ、パンケーキなど、季節の旬の食材を使った料理を大きな窓から望むピンネシリの山々の景色を眺めながら。ショップは限定商品発売　オリジナルの香りが作れるブレンダーラボも　ショップにはシロの製品が勢揃い。スキンケアに使っている素材や加工品を厳選した、食のセレクト「SHIRO LIFE」もラインナップ。同店限定のフレグランス「フルーツブーケ」もあり、オードパルファン（税込4180円）、ヘアバーム（同3410円）、フレグランスディフューザー リキッド（同5720円）が販売されています。新しいスタートを祝うような華やかでポジティブなムードの香りで、シロでは初となる鮮やかなイエローのボトルデザインを採用したのも特徴です。　ショップ中央には自分だけの香りが作れるブレンダーラボを併設。「サボン」や「ホワイト リリー」などシロを代表する6つの香りと、季節限定の「ポピー」と「ヴァーベナ」の2つの香りから、容量に応じて好きな香りを数種類選びます。どの香りを主役にしたいかによって香料の量をブレンド。アルコールを加えてフタを締め、ラベルを貼ったら完成です。　現在と未来の子どもたちのことを考え抜いたみんなの工場では、人と環境に配慮し、森、水、食の観点から循環型の施設を目指します。施設の外壁はすべて間伐材で、床には廃材木材を活用。料理の際の火にも間伐材の薪を使っています。木を積極的に活用することで林業従事者の雇用機会の創出にも貢献。カフェでの食材は道内の材料にこだわり、コンポストで生ゴミを堆肥に再利用。化粧品の製造過程で生じた工場排水は浄化してトイレ用水として使い、カフェの排水と合流させた後に再度浄化します。さらに、浄化池で微生物などの働きで排水をきれいにしてから石狩川に流す仕組みも導入しています。シロが100年後、200年後の未来へと残す工場への思い　シロ代表取締役会長の今井浩恵氏はオープニングレセプションで、「私たちシロが100年後の未来に残せるもの、残したいものは何かを考えてたどり着いたのは、モノを作る風景でした。それが、100年後、200年後の未来にシロが自信を持って残せるものだと確信しています。私たちがモノを作る景色を残し、工場を開くことで、それが子どもたちの原体験となって10年後、20年後のものづくりへとつながっていく。工場を訪れた大人たちも何かの気づきを持ち帰っていただき、結果的により良い社会になっていく。そんなことを願って、ここまでオープンにした工場ができました」と思いを語りました。　続けて、「この施設は皆さまがいなければ始まりもしなかったし、たくさんのご意見、ご協力がなければ今日まで来ることはできませんでした」と涙ぐみながら感謝を述べた。今後については、「みんなの工場はこれで完成ではありません。ここを拠点に、砂川市や北海道をさらに盛り上げるプロジェクトをおこしたいと考えています。さらに言うと、日本各地で地域復興に奮闘している方々とコミュニケーションをとって、モノづくりのすばらしさを伝えていきたいです」とコメントしました。

Beauty

【レポート】SHIRO「みんなの工場」がオープン　カフェ・ショップ・香りラボも併設

 ■横手喜一（よこて・よしかず）1967年9月10日生まれ、 東京都出身、一橋大学卒業。1990年4月ポーラ化粧品本舗（現ポーラ）入社。2006年8月フューチャーラボ 代表取締役社長、2011年7月宝麗（中国）美容有限公司（ポーラ瀋陽） 董事長兼総経理、2015年1月ポーラ 執行役員 商品企画部長、2016年1月同社代表取締役社長、2016年3月ポーラ・オルビスホールディングス取締役、2020年1月同 取締役 海外事業管理室長、2021年1月、POLA ORBIS Travel Retail Limited Director and CEO。2023年1月から現職。ー2022年を振り返りいかがだったでしょうか？　３年のコロナ禍を経て、大きく変化している中で、われわれグループのブランド群は、ブランド価値を磨き続け、他とは違う価値を追求してきました。今後、お客さまが戻ってきてくださると自負しています。ーインバウンドも戻りつつあります。　インバウンドはもちろん増えれば嬉しいですが、ただ目先のインバウンドの売上で喜んでいるだけではなく、ほかのブランドとの差別化が重要だと考えます。ブランド価値を高められているものが最終的に選ばれる。逆にそれしかないわけです。2022年12月期連結決算売上高：1663億700万円（前期比6.9％減）営業利益：125億8100万円（同25.5％減）経常利益：149億2800万円（同21.3％減）親会社株主に帰属する当期純利益：114億4600万円（2.5％減）海外売上高比率：17.4%（前期末比1.3ppt減）国内EC売上高比率：26.9%（同1.1ppt増）2023年12月期連結決算予想売上高：1800億円（前期比8.2％増）営業利益：151億円（同20.0％増）経常利益：151億円（同1.2％増）親会社株主に帰属する当期純利益：100億円（同12.6％減）ポーラ：各チャネルをシームレスにつなぐ顧客一元管理を実現ー具体的に、どうブランド“磨き”を行ってきたのでしょうか？　基幹ブランドの「ポーラ（POLA）」は、百貨店やショップを中心にした対面販売で培ってきた強みをベースに、デジタルを絡めたDX（デジタルトランスフォーメーション）と、人と人とが触れ合う価値とをどう融合させられたかを3年間で磨いてきました。今後、その結果が出てくると思います。　具体的には、OMO（Online Merges with Offline）を推進し国内の顧客情報の一元管理化を進め、各チャネルをシームレスにつなぐ新ビジネスモデルを構築し、今年から稼働します。お客さまが「いつ、どこのショップで、何を購入したか」という、1人のお客さまの購買行動が全て分かることで、チャネルの垣根を越えて、そのお客さまにふさわしい対応、最適な提案ができると考えています。たとえばですが、3年間店頭だけで購入されていたお客さまが、ECで初めて購入したとします。そのときに「初めまして」ではなく、「もう3年、お使いいただいていますね、いつもありがとうございます」といったコミュニケーションがECで取れるわけです。それを踏まえて、一番喜んでいただける提案をすることで、お客さまからも「そこまで知っていてくれた」と感動や驚きを感じてもらえ、満足度が高まるのではないでしょうか。これはブランドとお客さまとの関わり方として、あるべき姿であり、お客さまとの関係性が大きく変わってくると思います。ー一元化により、ビューティーディレクター（委託販売契約を結んでいる個人事業主）の役割は変わるのでしょうか？　役割そのものが変わることはないのですが、「提案力」という意味では格段に上がります。これまでの自店での購入履歴だけでなく、他店や他のチャネルでの購入履歴も分かるのですから、「このお客さまは、これまでポーラとここまでお付き合いしてくださっていた」と理解できれば、接客の仕方も変わると思います。お客さまのロイヤリティを高め、ビューティーディレクターとお客さまの関係性をより深いものにできると思っております。ーこの一元化でロイヤル顧客を作るということですか？　将来的にはそうですね。ただロイヤル顧客というのはブランドに対してポジティブな気持ちをお持ちいただいていることを指すと思います。ですからやはり初めて購入いただく方への接客が、われわれのビジネスにとって非常に大きなテーマだと思います。ーでは新客をとっていくための戦略はどうでしょう？　ひとつは、われわれの武器である効果実感の高い商品について、デジタルを中心にコミュニケーションを強化していきます。　2つ目は、企業として社会に対するメッセージを発信することで共感してもらい、そこから商品を知ってもらい購入に結びつけることです。具体的には、全国にあるサロン「ポーラ ザ ビューティー」のオーナーさんが、地元の小売店やレストランなどを巻き込み「マルシェ」を開催する取り組みを行なっています。物を売るためではなく、地域活性化を目的としたイベントで、“地域がつながる”をテーマに、ポーラがコーディネーターとなって推進しています。地域の活性化は、われわれのビジネスの基盤です。若者が大学などで都心に出たとしても、地元にも仕事があって、街に活気があれば戻って来ようと思いますよね。そういった可能性を生むのがマルシェの活動の意味だと思っています。この両面に注力することがこれからの時代、重要だと考えています。＜解説＞「ポーラ ザ ビューティー」：商品（スキンケア、メーク、健康食品など）の取り扱い、エステサービスを行うサロン型ショップ。美容のスペシャリスト、ビューティーディレクターが、お客一人ひとりの「美」をサポートする。47都道府県、約540店舗展開（2022年12⽉末現在）。ー年間、どのくらいの地域でマルシェを開催する予定ですか？　昨年は約30ヶ所で開催しましたが、今年はコロナの制限も大きく緩和されるのでもっと多くの地域で実施したいと思います。実はコロナ以前から地域密着型イベントは積極的に行なっていたのですが、以前は第1目的が「ポーラのPR」だったのが、マルシェとして取り組むにようになってから「地域を元気にしよう！」に変わってきていて、地域のみなさんにもより喜んでもらっています。さらに、幼少期に当たり前すぎて地元の魅力を発見する機会が少なかった若者に対して、農家や街のショップの方々とのネットワークを構築し、地元の職業を擬似体験できるプログラムを試験的に始めています。このプログラムを通して、ショップ側はPRにもなりますし、学生側からは「こんな仕事があるんだ」「こんな楽しい人たちがいるんだ」といった声が生まれていて、街への理解や可能性が広がっています。日本全国でビジネスをする以上、地域の活性化は不可欠で、今後もこういった活動を広げていきます。2023年ポーラ全体の売上高計画：前年比約10％増（国内：約5%増強、海外：約30%増）を見込むオルビス：アプリ内に新サービス「肌カ.ル.テ」をローンチーもう一つの基幹ブランド、オルビスについて教えてください。　オルビスはここ数年リブランディングを進めてきており、2023年はその成果をお伝えできると思います。前期は11月に、一人ひとりの肌悩みに寄り添った提案で美容習慣をサポートする新サービス「肌カ.ル.テ」をアプリ内にローンチし、アプリを核としたCRM戦略を加速させました。アプリを通じて単なる商品提案やお悩みの相談だけでなく、お客さまの気持ちに寄り添い、またお客さま同士の情報交換ができることも目指しています。これがこれまでのCRMと違うところですね。 新サービス「肌カ.ル.テ」でできること・パーソナライズされたデジタル接客を 24時間365日対応のチャットボットを設置・美容のプロであるビューティクリエイターが対応する有人カウンセリングチャットを設置・顧客情報の分析を高度化、1to1のコミュニケーションでスキンケア＋αの購買促進※アプリダウンロード数：470万件（2022年12月時点）ーオルビスはオンライン接客のスタートも早かった印象があります。コロナ禍を経て、現在では対面接客の方が良いという声もありますが、どう考えますか？　対面接客が良いというのも、もちろんそうです。オルビスも店舗での丁寧なカウンセリングや、表参道の旗艦店「スキンケアラウンジ バイ オルビス」でのブランド体験などにも力を入れています。一方でオンライン接客の利点は、デジタル化がしやすいというところにあります。リアルでは掴み切れないお客さまの反応やその後の行動などを、オンラインでは蓄積することができ、今後の接客に役立てることができます。オルビスはこういった蓄積から、お客さまに最適な、あるいは期待以上の提案をすることが、生命線になってくるだろうと思います。オルビスのその他の取り組み・拡大する50代以上の市場でシェア拡大、2023年2月新シリーズ「オルビス アンバー」発売・好調のメンズブランド「オルビス ミスター」を2023年3月リニューアル ※詳しく読む2023年オルビス全体の売上高：前期比約4％増を見込むそのほか事業の商品戦略について＜ジュリーク（jurlique）＞・フェイシャルスキンケア強化、スター商品軸に顧客獲得、エンゲージメント強化・スパトリートメントによるブランド体験強化育成ブランド＜スリー（THREE）＞・2023年2月に基幹スキンケアシリーズリニューアル・中国ローカル市場での展開本格化＜ディセンシア（DECENCIA）＞・プレステージブランドとしてのブランドエクイティ構築・スタープロダクトを育成しブランド認知拡大＜フジミ（FUJIMI）＞・2023年3月に新ブランドメッセージ発信、新商材としてスキンケアシリーズを発売し成長加速海外事業：グローバル展開加速に向け、体制を再編ー海外戦略の現状とイノベーションについて教えてください。　海外は今後、グローバル展開加速に向けて、事業体制のあり方を大きく変えていきます。オーストラリア発のジュリークは本部を海外に置いていますが、それ以外のブランドの本部は全て日本にあり、現地は子会社となっています。それではやはり“親子”の関係性で、スピード感を持って事業を進められないのが現状でした。ブランドごとに独立した事業運営体制から、地域区切りの運営に変更し、現地への権限移譲で意思決定を迅速化、現地リソースの最大活用とオペレーション最適化をはかります。これは大きな組織改変になりますので、1年掛けて準備し、2024年から本格的にスタートしたいと思います。ー大きな事業変革でフォーカスする国はありますか？　やはり中国は非常に重要な国です。人々の美意識が高く、スキンケアやビューティに対する感度が高い。中国で認めてもらうことはとても重要だと感じています。　もちろんネクスト中国の探索は必要だと感じていますが、中国における、われわれグループはまだこれからだと思います。中国を中心にしながら、東南アジア、ASEANにも力を入れたいですね。同じ観点で言えば、アメリカももう少し考えていかなければと思っています。サステナビリティ：資生堂の循環型プロジェクトに参画ーサステナビリティ活動について教えてください。　ポーラで言えば、先ほどお伝えしたマルシェが、ビジネスを継続するという意味でサステナビリティではないでしょうか。一方で環境問題ももちろん重要ですし、難しい問題ですよね。環境に関わる活動はどうしても1社だけでは限界があると思います。そこで資生堂さまからお声がけいただき、資生堂さまが立ち上げたプラスチック製化粧品容器の新たな循環型プロジェクトに、まずはポーラブランドが参画し実証試験を行います。収集した使用済みプラスチック製化粧品容器を再生資源としてリサイクル処理し、新たなプラスチック製容器に再生する試みで、今回の実証試験の結果をもとに、地域や店舗、チャネルの拡大と持続可能性を検証していきたいと思います。そのほかのサステナビリティ・ESGsの取り組み・ダイバーシティ推進委員会設置し、及川美紀 上席執行役員 グループダイバーシティ担当 ポーラ代表取締役社長がトップとなり、強力に推進。・気候変動目標などの環境KPIは役員報酬に連動させ実効性向上・100%再生可能エネルギーに由来するCO2フリー電力へ順次切り替え・ジュリークで2024年全商品の容器・包材の再生可能な素材への切り替えに向けたパッケージ変更に着手研究生産一体型施設「TDC」を建設ーでは最後に今期の戦略について教えてください。　冒頭でもお伝えしましたが、これまで磨いてきたことの結果が出る年だと思っています。繰り返しになりますが、ブランドの違いをどこまで磨いて進化させていけるのかに尽きます。　磨き方、違いを生み出す領域はブランドごとに違いますが、化粧品の作り方そのものを進化させることも非常に重要だと思っており、2024年の稼働を視野に新しく研究生産一体型施設を稼働させるため、戦略的に準備しているところです。ーそれは新工場ということでしょうか？　いわゆる化粧品を生産するための工場ではなく、新しい価値の創出を目指し化粧品の研究・開発・生産を連動した、全く新しい形の施設になります。「テクニカルディベロップメントセンター（Technical Development Center）」と名付けた、そのセンターは横浜市戸塚の研究所内に建設中ですが、完成すると今後の差別化を生み出す重要なポイントになってくると思います。2024年の稼働を前に、2023年はこれまでの3年間のブランド磨きの結果を出し弾みをつけたいと思います。今後の研究開発■新価値創造に向けた独自の研究戦略• シンガポール研究拠点へ研究員派遣、ミラースキン研究を皮切りに新価値創出のインフラ構築• スタートアップへの出資・アライアンスで外部連携強化、研究開発、実用化のスピードアップ　etc.■連結売上高の2%以上を研究開発へ投資（聞き手：福崎明子、平原麻菜実）

【トップに聞く 2023】ポーラ・オルビスHD 横手喜一氏社長　3年間のブランド磨きの結果が出る年に

「会社はいつでも誰かが社長になれるようにする勉強の場」ーご出身は？　生まれも育ちも群馬県桐生市です。今、笠盛が建っている場所は元々本家の土地でした。明治10年に初代が本家長女の婿としてやってきて、一区画で機屋をはじめたのが始まりです。ー桐生は「西の西陣、東の桐生」と称され、織物産地として知られていますが、そもそもなぜ織物の町として繁栄したのでしょうか？　桐生における織物の歴史は1300年あると言われています。1300年前、朝廷に絹を献上したという記録が残っているそうです。群馬県の特徴として元々養蚕が栄えていたこと、また水が豊富であることから水車の動力源があったというのが大きい要因だったんじゃないでしょうか。ー現在の従業員数は？　パートさんを含めて32人。従業員の年齢層も幅広くて一番上だと74歳、一番下だと20歳くらいの人もいます。笠盛では月に一度勉強会と称した懇親会があって、年齢関係なくざっくばらんに談笑するんです。やっぱり話すことが重要だと私は考えていて、「俺の背中を見て育て」と言う人もいますがそれは絶対に嘘だと個人的に思っています（笑）。対話があるからこそお互いの理解が深まると思いますし、理解が深まれば年の差も関係なくなるものです。若い人でも優秀な人は優秀ですし、歳や経験を重ねていてもできないことはできない。若い人だっていずれは歳を重ねるし「お互い様だよね」と言い合える会社であるうちは、良好な環境なのかなと思っています。ー笠盛には145年の歴史があります。笠原会長は何代目にあたりますか？　私が四代目で、今の社長が五代目になります。創業者は私のひいおじいちゃんで、そこから祖父、父、私と継いできました。親父は「本家から数えて三代目社長が会社を倒産させる」という言説が嫌いだったみたいで「俺は二代目だ」ってよく言ってましたね、本当は三代目なのに（笑）。ー2019年に代表取締役社長に就任された櫻井理さんから同族経営では無くなりました。　その時に一番優秀な人間がやればいいだけのことで、必ずしも創業家がやる必要はないと思うんですよ。当然ですが事業体というのは1人では成り立ちません。ここからは私の持論ですが会社というものがなぜ世の中に存在しているかと言うと、幸せになる為だと私は考えています。全てのステークホルダーが幸せになるように循環しないのであればそれは会社とは言えないでしょう。それと、私は誰でも社長になれるような会社にしたかったんですよね。別に、笠盛じゃない会社を作ってもいいんです。とにかくみんなが自己実現をできる組織にしたいと常々思っています。会社はいつでも誰かが社長になれるようにする勉強の場だと思ってもらえれば。要するに、社長の器でしか会社は大きくなれないんですよね。大きくするためにはそれしかない。困難続きの145年間、渦中に飛び込むことで乗り越えてきた危機ー笠原さんが社長に就任したのは？　36歳の時でした。それより前に入社はしていて。というのも親父から大学入学と同時に「お前は機屋を継ぐんだから大学を卒業したら京都の機屋に弟子入りしてこい。話はちゃんと付けてあるから」と言われたと思ったら卒業後「やっぱり、普通にどこかの会社で社会人経験を積んでこい」と言われ（笑）。コンピューター系の会社でソフトウェアを作る工場に務めていて、「面白い商売だな」と思って楽しんでいたんですが、親父からの「戻ってこい」の一言で帰省しそのまま笠盛に入社。それが昭和48年、僕が25歳の時でした。ー笠盛に入社してからはどのような仕事をしていたんですか？　最初は刺繍の「し」の字も知らなかったので、刺繍そのものを練習しながら、ひたすら営業。私が戻ってきた頃が特に受注業が少なくなってきた時期でもあって「これはしょうがない、やるしかない」ということで色々なところに飛び込みで営業をかけていましたね。私は刺繍の知識がほとんどない状態で入社をしたんですが、一生懸命やっていると営業先の偉い人たちが教えてくれるんです。様々な人に可愛がられたというか、飛び込み営業をきっかけに仕事が来たり、紹介されたりしながらだんだんと仕事の数が増えていきました。ー創業から145年。その長い歴史の間には数々の困難もあったかと思います。　もう困難ばっかりです（笑）。多くの企業が海外に生産を移し始めたことで、日本国内での仕事が少なくなり、僕たちもインドネシアに工場を構えることにしたのが2001年。当時は「日本のメーカー」というだけで信頼度もありますから受注数は上々でした。でもね、お金があんまりもらえなかった（笑）。収益を出すことがとても大変だったんですけど、そうこうしていたら今度は中国との価格競争にインドネシアが負けるんです。それで撤退を決めました。海外で稼ぐ柱を失った私は3つの方針を決めました。一つは東京で笠盛だけの個展をやること。もう一つは東京に事務所を構えること。もう一つは2009年までに海外に出展すること。この3つの方針を打ち出したのが2005年のことでした。ーインドネシア事業の撤退や業績不振など、その都度でどのように困難を乗り越えていったんでしょうか？　危機や困難から逃げるのではなく、渦中に飛び込むという選択をし続けましたね。例えば、弊社のアクサセリーブランド「トリプル・オゥ」でマネージャーをやっている片倉くんが2005年に入社しましたが、先に話したとおり2005年というのはとても人を雇えるような状態じゃなかった。でも「海外の展示会に出そう！片倉くんはイギリスでの留学経験がある！一緒にやろう！」と（笑）。結果だけを見れば、彼がいたからこそ2007年にはヨーロッパの展示会「モーダモン（modamont）」でVIPプロダクトに選定され、その経験があったかこそ現在のトリプル・オゥがあると思っています。あの時の思い切りや勢いは間違いではなかったんですよね。　社長になってからすぐに気がついたことが一つあって。それは、大きな危機は決して1人では乗り越えられないということ。私が人の倍働いても二人分、3倍働いたとしても三人分の仕事しかできない。一人の力って総量が決まっていますから、一人でいくらやっても大した量にはならないんです。でも、一人ひとりの頑張りが合わさればいずれ大きな力になります。私は、商売は掛け算だと思っていて、業績というのはファンになってくれる取引先や商売させてもらっている地域の人など、携わっている人の分だけ掛け算として増えていくものだな、と。その熱量はお客様にも派生して「喜び」という形でもっと大きくなる。やっぱり自分が燃えるような気持ちでやっていかないと周りがついてこないんです。だから業績が悪くなったとしても、一人ひとりが自分の仕事に誇りを持ってやる気を出せば必ず良い方向に向かって行く。今までもそうだったし、きっとこれからもそうでしょう。逆に言えば、その熱量が無くなったときが辞め時かなと思っています。ー経営理念「刺繍で世界中を愛と感動で満ち溢れさせる〜お客様とワクワクドキドキ感を共有する〜」にも繋がるお話ですね。　この経営理念で重要なのは「お客様と」という部分です。自分たちだけででより良くなることなんて絶対ありえないんです。やっぱり、ワクワクドキドキしないとね。それが仕事の醍醐味だと思いますから。ドキドキしすぎてたまに「大丈夫かな」という意味になる時もありますけどね（笑）。僕が笠盛に入社してから一番大変だったのは、東日本大震災直後。いつ潰れてもおかしくなかったけど、それだってなんとかなった。少しおかしな例え話ですが、下を向いて歩いていたら100円玉くらいは落ちているかもしれないですけど、やっぱり幸せは落ちていないですよね。機織から刺繍、そしてアクセサリーブランド、マスクブランド立ち上げへー笠盛は機織から刺繍、そしてアクセサリーブランドへの変遷を辿っています。　戦後まもない頃は「ガチャマン景気」と呼ばれるくらい機屋は景気が良かったそうです。織り機というのは、縦糸に横糸を押し入れていく時にガチャガチャと音が鳴るんですが、それを一度"ガチャ"とするだけで、万儲かると言われていた。それで「ガチャマン景気」。会社としても戦後は調子が良くて、安い合成繊維を取り入れた着物帯「笠盛献上」を生産し大当たりしたそうです。一時期は桐生の織物生産の3分の1を占めていたんですが、そんな状況も長くは続かなくて、昭和10年代後半には下火に。そんな中、当時社長だった私の親父が「何かをやらなくては」と始めたのが刺繍でした。実は刺繍以外にも、鉄鋼や横網もやっていたんですが、その中で残ったのが刺繍だった。当時は、桐生に刺繍機自体もなかったそうで、親父は西ドイツからミシンを仕入れたと言っていました。ーどうして刺繍だけ残ったんでしょうか？　親父に聞いたことがあるんですが、仕入れたものを加工していくのが織物なのに対して、刺繍は糸さえあれば極論成り立つ、と。つまりそこまで仕入れが大変ではないんですよ。一つ一つの売上や単価は少額だけど、リスクも少ない分長く続けることができそうだ、という安心があったんでしょうね。ー笠盛では2010年にデビューしたアクセサリーブランド「トリプル・オゥ」のほか、2021年に立ち上がったマスクブランド「フェイスドレス」を自社ブランドとして運営されています。　フェイスドレスは、コロナ禍が始まってまもなくの頃に経産省から「桐生の人たちでマスクを作ってくれませんか？」という相談が商工会議所に届いたことがきっかけに立ち上がりました。私は「補助金も出るようだし、産地でマスクを作ろう！」と即決。それで「誰かこの新しい事業に興味がある人いますか？」と社内に声を掛けたら、当時入社2ヶ月の牛込くんというスタッフが手を上げてくれたので、任せることにしました。私が牛込くんに「どんなマスクを作りたい？」と問うたら彼は「とにかく高いマスクを作りたい」と（笑）。それからは「やっちゃおう、言っちゃおう、作っちゃおう」の三拍子でものすごいスピード感で形になっていきました。結果的に「グッドデザインぐんま」大賞にも選ばれましたし、成功を収めたと言って良いのではないでしょうか。新規事業の重要なポジションに若手を起用するわけーフェイスドレスやトリプル・オゥなど、新規事業の重要なポジションに入社まもない社員を起用するのは何故なのでしょか？　失敗をある程度許す文化が会社に根付いているからでしょうか。笠原家には家訓がいくつかあって、その中の一つが「同じ仕事が続くと思うな」。私の親父は、あれだけ軌道に乗っていた織物産業が下火になっていく状況をリアルタイムで見ていたこともあり「自分たちで状況を変えていかないと会社というのは絶対に前に進まない」ということをよく言っていました。私も、会社名は同じでも中身は時流に合わせて変わっていかないと無くなってしまうものだと思っています。だったら、なんでもやってみよう、と。失敗をある程度許す文化がないと、新しいことに飛び込もうという勇気も出ないですよね。これは笠盛の強みだと考えています。ー笠原会長の中で「失敗」の定義とは？　「長期的に見るチャレンジ」なのかなと思います。何かに挑戦してみても、結果として目に見えてくるのは早くても1年後。あるいはもっと膨大な時間がかかることだってあります。それまでは失敗か成功かもわからないんですよね。ただ、新しいものにずっと挑み続ける中でしか失敗も成功もない。ものづくりとはそういうことだと思っています。　145年の歴史がある笠盛はありがたいことに「老舗」と言っていただくこともありますが、逆に言うと変わり続けていたから老舗として残れたのかな、と思っています。言ってしまえば、今のままでの笠盛では200年後には無くなっているかもしれない。次の200年に繋げるために何を作ろうか、どうやって時流に乗ろうか、と見定めることは難しいですが、極論を言ってしまえば、別に繊維だけにこだわる必要もないんですよね。様々なことに挑戦して、新しい笠盛を自分たちで作っていけたら良いです。現状維持を目標にしない経営者としての哲学ー失敗を恐れないチャレンジ精神は代々引き継がれてきたものなんですか？　そうですね。いかんせん親父は3代続けた機屋業以外のことをやってのけたわけですし。当時は刺繍の仕事なんて無かったみたいです。当然ですよね、元々機屋なんだから。でも今、笠盛のことを刺繍工房として知ってくれている人のほうが多い。どうですか「チャレンジした結果は長い目で見ないとダメ」という話に説得力があるでしょう？（笑）。ーはい、とてもあります（笑）。現在の繊維産業について笠原会長の意見を教えて下さい。一般的に国内アパレル市場は縮小傾向にあり、繊維産業もその限りです。　先程の話にも繋がりますが、今までと同じものを作り続けていたらいずれ繊維産業自体がなくなってしまうかもしれないですね。ただ、国内のアパレル産業は小さくなっていますが海外は好調であることを考えると悲観的になるのにはまだ早い気がするし、国内だけで売ろうと思わなければ良いのかな、と。というのも今の桐生はあくまで「素材提供基地」なんですよね。つまり、刺繍や織り、染めなど様々な技術を持っている企業の集合体が産地であり、桐生市という街の特徴であり、それ故に細かい分業を積み重ねて1つの製品の完成を目指さなければなりません。刺繍だけ、織りだけ、染めだけだと企業として成立しにくいし、成立させるためには自分たちの技術を自分たちで値付けし、販売することが重要になってきます。そんな中で産地を維持するための課題として今一番にあるのは、守りに入りやすい環境であることなのではないでしょうか。現状維持を目標にしてしまうと、気がついたときには時流に乗り遅れてしまうと思うんです。茹でガエル理論じゃないですけど、「待っていればなにか良いことがあるかな」とじっとしている間に取り返しがつかなくなってしまいますからね。浸かっている水が熱くなったと感じた瞬間に新天地に向かって飛び出していかないと。そういう気持ちを持たないと会社は続いていかないですよね。ー最後に次の100年の展望を教えて下さい。　ずっと言っているのは「北極星になる」ということです。ハンカチ効果じゃないですけど、一点がつり上がっていけば、周りも自ずと右肩上がりになる。その「一点」になるような会社になろう、と。みんなから目標としてもらえるような活躍をすれば、桐生だけに限らず国内で奮闘する産地にもその熱量や雰囲気は伝わって、繊維産業そのものが盛り上がるのかなと思っています。（聞き手：古堅明日香）

Mame Kurogouchi

創業145年の刺繍メーカー「笠盛」　四代目会長 笠原康利の老舗の哲学

　まずは増設・新設を祝って新設された管理棟の1階エントランスで鏡開きが行われました。登壇したリーCEOは、「滋賀工場は40年以上にわたり、SK-IIの生産拠点として最高品質の製品を作り続けてきました。製造工程の中心にあるサステナブルな取り組みで環境に優しいサプライチェーンを実現しており、またP＆Gジャパン初の企業内託児所などを設置し、最高水準の労働衛生施設として従業員のサポートにも力を入れています。滋賀工場はイノベーション、サステナビリティ、そしてイクオリティ＆インクルージョンを大切にするSK-IIのコミットメントを体現し、今後もイノベーション及び、企業責任を推進していきます」と挨拶しました。「ピテラ™️ エクスペリエンス センター」　SK-IIと言えば、「ピテラ™️」。管理棟1階に新設した、「ピテラ™️ エクスペリエンス センター」は、ピテラ™️の歴史やその魅力が分かる“ミュージアム”的なエリアです。ピテラ™️とは？50年近く前に、肌の研究を続けていた研究員が、年配の日本酒を作る杜氏の手が、とても美しいことに驚き、その秘密が酵母や発酵にあるのでは、と考え研究を進めた。その結果、導き出した特別な酵母の株から独自のプロセスで発酵させ生み出した、SK-IIだけの天然由来成分。ビタミン類、アミノ酸類、ミネラル類、有機酸類等50種類以上の肌に有用な成分を含んでいます。肌の天然保湿因子（NMF）に似たピテラ™️は各層のすみずみまで素早く浸透し、肌を健やかに保つ。また肌のうるおいバリアで乾燥による小ジワを目立たなくし、ハリのある肌へと導く。その開発には、滋賀県の美しくきれいな水が必要であることから、今でも滋賀県で生産を続けている。新設した製造棟で作られるSK-II「フェイシャル トリートメント エッセンス」　環境にやさしいサプライチェーンを目指し、包装ラインや製造システムを刷新。さらに倉庫の自動化も。安全・衛生管理は厳格に徹底していて、服の上から防護服を着用するのはもちろん、髪の毛を覆うネットを被った上から帽子を着用。全身をいわゆるコロコロ（粘着カーペットクリーナー）で小さなゴミを取り除いていざ、製造現場に。自動で進む、生産ラインを見学しました。水質循環テクノロジー　サステナビリティのこだわりは、排水循環テクノロジーを用い、製造工程で出る排水の11％を循環させていること。循環させた水はP＆Gで初めて、飲用可能な水質になっています。その水を飲ませてもらいましたが、全くの無味無臭。美味しくいただきました。将来的には産業排水の100％を循環させたい、とのことで日々開発が進められているようです。この技術の導入で、滋賀工場の生産量あたりの水使用量は2019年6月以降、10％以上向上したとか。P＆G全体で2040年までにネットゼロを目指していて、この排水循環テクノロジーはその一環の取り組みです。太陽光パネル　P＆Gジャパンで初めて、グループのアジア拠点最大の太陽光発電パネルが、駐車場の屋根に設置されていました。2019年からは、100％再生可能電力を購入しているそうです。また新設した管理棟は建設過程での埋め立て廃棄ゼロを実現していて、さらに低炭素網などの持続可能な素材が用いられています。リー・グローバルCEOに話を聞きました■スーキョン・リー（SK-IIグローバルCEO）1989年韓国の延世大学英文学学士、1992年延世大学経営学修士課程修了。2008年9月からＰ＆Ｇアジアパシフィック ヘアケア リージョナルマーケティングディレクター、2012年7月からP＆G韓国 CEO・ジェネラルマネージャー、2016年1月からAPACスキン＆パーソナルケア・セーフガード シニアバイスプレジデント、2018年6月から中国スキン＆パーソナルケア・セーフガード　シニアバイスプレジデントを歴任し、2022年2月1日から現職。ーまず最初に、今年2月にグローバルCEOに就任されましたが、ミッションを教えてください。　ピテラ™️は特別な成分で40年以上、処方も変えていない、ポテンシャルとパワーのある成分です。ミッションの1つ目はクリーン、サステナビリティを体現する滋賀工場でしか作れない、唯一無二のピテラ™️の素晴らしさ世界に広げ、体感してもらい使用してもらうことです。2つ目に、全てのお客さま、特に若年層の方々に、ブランド理念の「CHANGE DESTINY」を伝えたいということです。SK-IIの製品で肌の運命を変えていくだけでなく、人生の運命をも変えていきたい。現代社会では自分自身に感じているプレッシャー、社会からのプレッシャーを大きく感じています。そんなプレッシャーに負けないように、応援していきたいと考えています。ーその一環として、今回の滋賀工場のお披露目を前に、東京でメディアに向けた初の「ワールドピテラ™️ DAY」を開催したのでしょうか？　本当にピテラ™️はアイコニックな製品で、研究開発とともに歴史も長く、現在も研究は休むことなく続けています。その中で新しい発見や知見が次々と生まれています。世界中の多くの人はそのことを知らないのではないかと考えています。ワールドピテラ™️DAYはメディアを招待したイベントでしたが、来場したメディアから大きく発信されることを期待しています。また将来的には一般の方にもそういったイベントが開けたら。ー滋賀工場の環境サステナビリティを推進する上で困難だったことがあれば教えてください。　それは水です。化粧品の製造にはたくさんの水を使用します。そのため、先ほど見ていただいたように排水の循環システムを導入し、飲料水レベルにまでに達しています。現状は排水の11％を循環していますが、100％を目指したい。すぐには達成できることではないですが、そこには大きな意味があり、挑戦しがいあがる課題です。　また環境サステナビリティは企業側だけの努力では達成できません。お客さまと一緒に考えていきたい。現在は容器回収プログラムを推進していますが、今後もさまざまな循環を考えていきたいと思います。（聞き手：福崎明子）

【工場見学】世界中の「SK-II」製品はここから！　滋賀に行ってきた

ジャカード織機、ドビー織機を備える「桐生絹織」　まず最初に伺ったのが創業70年以上の歴史を持つ桐生絹織です。ジャカード織機とドビー織機を備えており、高速な量産では決して表現出来ない手作業の味わいを残しつつも、ロットの少ない注文にも丁寧に対応しているそうです。当日は、代表の牛腸さまに工場を案内して頂きました。　時期やお見積りなど様々な条件はありますが、50メートルからでもオリジナルの織物を作れるそうです。また、過去に作った生地を保管している資料室があり、そこにあるものを参考にして柄を作る事も可能だそうで、直接ここの資料室に来て、その場でデザインまで決めて発注するデザイナーの方もいるそうです。資料室には沢山の織物の資料があり、長年ある工場だからこそ、一日居ても見きれない程でした。　上記画像は、デザインされた柄を織るための型紙として使われる「紋紙（もんがみ）」です。織機を動かしながらどこに糸を通すか示すために厚紙に穴が開けられていて、これを基に柄が織られます。最近では柄がデータ化されるまで進化してるそうですが、桐生絹織では今でも紋紙を専門の業者に頼んで作っているそうです。生地が織られている現場を直接見ることで、織り始めるまでの準備や織っている最中のメンテナンスがいかに大変かを改めて知ることが出来ました。編み、織り両方を手掛ける「TOSHITEX」　次に訪問させて頂いたのは編みと織りの両方の素材開発を行っているトシテックス（TOSHITEX）です。一つの機屋さんで編みも織りも担うのはとても珍しいのですが、トシテックスでは代表の金子さまが40年以上の経験を活かしながら、ユニークでマジックのような仕掛けがある生地を高品質で作っています。　上記左の画像は、織物組織で折り紙のような折り目を再現したテキスタイルです。見る角度によって色や表情の見え方も変わりとても不思議でした。右の画像は袋ジャカードの中にカラフルに染まった不織布が入った花吹雪を閉じ込めたような生地で、「織物組織にイタズラを加えたもの（笑）」と微笑みながら、金子さまに丁寧にカラクリを説明して頂きました。　トシテックスにある編み機はラッセル編み機という機械です。セーターは横編み、Tシャツなどは丸編みで作られる事が多いのですが、ラッセル編みは縦方向に編み進める、レースなどに使われる比較的珍しい機種です。織物は大体200メートル位から、ラッセル編みのものは50メートル位からオーダーできるそう。ラッセル編み機でこれほどバリエーション豊かに表現できると知らなかったので、この技術を活かした服を作ってみたいなと思いました。創業140年以上の刺繍工場「笠盛」　最後に伺ったのが、繊細でありながらも手仕事のような温もりを感じる刺繍を生み出している笠盛です。創業140年以上と歴史はとても長く、独自の技術を開発し続けています。　笠盛の工場は桐生の機屋の特徴でもあるノコギリ屋根。作業しやすいように、太陽の位置が変わらない北側に窓を付けることで、日中も同じ明るさのもとで作業ができるよう工夫されているそうです。　ジャカード刺繍機は、同時に多色の糸を使用して自動ミシンで縫い付けたような刺繍ができる機械のことです。笠盛にはジャカード刺繍機が複数台あり、サガラ刺繍やカットワークなど、沢山の手法の刺繍が行えます。また、特殊ミシンという、一つの用途に合わせて作られた専門的なミシンも沢山ありました。通常のミシンでは出来なかったり、手作業ではとても時間がかかる縫い方ができ、ピンタックやブランケットステッチなどがあっという間に出来てしまいます。刺繍の種類にもよるのですが、特に発注ミニマムを厳しく設けている訳ではなく、相談次第で少ロットでも引き受けて頂けると話してくれました。　また今回は1泊2日で桐生を訪れたので、2日目には刺繍屋さんや素敵なお店を回りました。まとめメモ　桐生の機屋さんを回って一番に感じたのは、人の優しさでした。少ないロットでの依頼でも、直接お会いして相談してみると、どうにかして実現する方法は無いかと一緒に考えてくださり、アドバイスも頂きました。なんとか予算内でオリジナル生地が作れそうです。これから企画をしっかりと練って、素敵な生地を作れるよう引き続き頑張りたいと思います！　次回は、2023年秋冬からブランドをスタートするためのメンターとの打ち合わせ編です！・第1回【連載：デザイナー奮闘記！新ブランドが出来るまで】まず何から始める？先輩デザイナーへの相談篇　・第2回【連載：デザイナー奮闘記！新ブランドが出来るまで】どこでオリジナル生地を作る？機屋探し篇補足：最近の私たちのこと　ブランド立ち上げを目指す一方で、現在「HUNDRED FLOWERS PROJECT」と題したデザインプロジェクトを行っています。プロジェクトでは魅力的なお仕事をしている方から、過去の大切なお話を伺い、記憶の花のレースの編み手と織り手として、大切な記憶を守って新しい未来に導く修道服（守導服）を作り、お贈りしています。　プロジェクト第2弾では、表参道の「ディリジェンスパーラー（DILIGENCE PARLOUR）」で働くフラワーアーティストのMadoka Hayasakiさんにお話を伺いました。　服を好きになったことで人との繋がりが広がり、大切に思える方達と知り合って、今のお仕事に就くに至ったそうです。　お気に入りのディテールや着慣れたサイズ感を細かく伺い、服好きの彼女を象徴するようなエレムルスの花を施したレースのスーツを作りお贈りしました。　仕事終わりに花を包み、行きつけのバーに行くまでの過程を同行させて頂きながら、彼女の日常を切り取るように撮影をしました。連載：デザイナー奮闘記・まず何から始める？先輩デザイナーへの相談篇・どこでオリジナル生地を作る？機屋探し篇・ブランド名はどうやって決める？事業計画編・展示会で何を発表する？サンプル作りのフロー・ブランドロゴはどう作る？グラフィックデザイン編・ルック撮影はどうやる？展示会準備編・初めての展示会をレポート■EUCHRONIA：インスタグラム

【連載：デザイナー奮闘記！新ブランドが出来るまで】どこでオリジナル生地を作る？機屋探し篇

ーメデュラの他、パーソナライズスキンケア「ホタル パーソナライズド（HOTARU PERSONALIZED）」、パーソナライズボディメイク「ウェイトレス（Waitless）」を展開し、３ブランドの累計総会員数は2021年9月時点で40万人以上と拡大しています。2021年の業績はいかがでしたか？　コロナ禍においても右肩上がりの成長が続いています。毎年、前年売上20％増の予算目標をクリアしてきました。デロイト トーマツ グループが2021年12月に発表したテクノロジー・メディア・通信業界の収益（売上高）に基づく成長率ランキング「2021年 日本テクノロジー Fast 50」では、過去3決算期の収益（売上高）に基づく成長率2327.6％で2位を受賞しました。ただ、EC売り上げは少しずつ落ち着いてきており、リアルに回帰しつつあると感じています。―企業としてのサステナビリティの考えを教えてください。　わたしたちのミッションは「色気のある時代を創ろう」です。今、世界中にたくさん物があふれていますが、人と人が惹かれあうように、人と物がなぜか惹きつけあう。それが僕らの考える“色気”だと思っています。その色気がどこから生まれているかというと、誰しもが持っているコンプレックスや悩みが実は、誰かにとっての価値になって、それが連鎖していく。物や情報があふれる時代にそういった価値の連鎖を生み出していきたい、それが僕らが達成したいミッションです。極端に言うと、これまで化粧品は大手メーカーが提供する同じ商品をみんな使ってきました。しかし、自分の悩みに合った商品を自分で1個から作り販売までできる世の中にできたら、温もりが感じられるというか…。それがサステナビリティ視点だと、大量生産大量消費から多品種小ロット、必要なものを必要なだけ届ける仕組みにすることで、在庫を減らし環境に配慮する。一方で、誰もが自分の個性を価値化できる事業を展開する。それが僕らの発信する"パーソナライズ×D2C"です。―なぜ“色気”で、それが化粧品だったのでしょうか？　大学時代に建築について学んでいたとき、「引き寄せられる建築物には“色気”がある」と学びました。惹きつけられる建築物に共通するのは、木の手触りだったり木目が切れていたりなど素材そのものを引き出しているかどうかでした。日本は物にあふれていて、食べものに困るという人もほとんどいません。そんな時代において今後“色気”は、とても重要になるんじゃないかと考えたんです。なぜ化粧品かというと、妻がヘアケアに悩んでいたことがきっかけです。そこで“色気”を起点にD2Cパーソナライズヘアケアのメデュラが誕生しました。「メデュラ」とはオンライン上のカウンセリングから、それぞれの髪の状態や好みにあったパーソナライズ提案を行うヘアケアブランド。これまで集めた30万件以上のデータを基に、５万通りの組み合わせからピッタリのシャンプーやリペアなどのヘアケアアイテムを提案。定期購入システムで、使用後に専任スタイリストに感想などを送ることで、進化したアイテムを翌月に配送。香りは7種類から選べる。2017年5月誕生。累計販売本数280万本超（2021年12月現在）。「ホタル パーソナライズド」とはオンラインで行う質問と顔写真の分析結果から、約14万通りの診断結果の中から肌状態に最適なローションとモイスチャライザー、セラム、アイクリームを揃える。分析からビューティライフ改善プログラムも提案する。2020年5月誕生。「ウェイトレス」とはチャット形式で生活習慣やダイエットの目標など約20の質問に回答することで、栄養士・料理家・プロトレーナーなどの専門家と共同開発した食事レシピ＆運動動画コンテンツからなるパーソナライズダイエットプログラムと、パーソナライズサプリメントを9万通りの組み合わせから用意。進捗状況のフィードバックで翌月の処方を最適化する。2021年4月誕生。―環境において、多品種小ロット、必要なものを必要なだけ届ける仕組みとは？　これは3つあります。まず1つ目は、今の使っているモノにおいて環境への負荷を減らすこと。これは美容業界全般がマストで取り組まなければいけないですね。弊社では環境に配慮した天然植物由来成分や原料にこだわったモノ作りも行なっています。例えばメデュラでは、本来廃棄にされる栗の渋皮などの植物成分を活用し、化粧箱には原料にサトウキビの残渣を使用、ボトルにはリサイクル原料も採用しています。そしてメデュラ、ホタル パーソナライズドでは2021年11月に、 テラサイクルジャパン合同会社と協働展開するリサイクルプログラムの導入を開始しました。シャンプーやローションなど使用済みプラスチック容器を回収し、新たな資源や製品として生まれ変わらせています。　2つ目は、廃棄するものが増えると負荷が増えてしまうため、不必要なものを作らずにパウチなどで対応すること。3つ目は、お客さまの教育です。小ロット生産の可能性も視野に自社工場を設立へ―２つ目はすでに取り組んでいますが、今後さらに発展させる予定はありますか？　大ロットはこれまで通り既存のOEMに発注して作りますが、小ロットは自社で工場を作り生産することも選択肢としてありえると考えています。小ロットを自社で対応することで、できる限り廃棄在庫を減らす。最終的にはお客さまが自分に合った商品を1個から作ることが可能な状態にしていきたいと構想しています。―3つ目のお客さまへの教育は難しい問題です。　これが一番重要です。お客さまのサステナビリティに対する考えは、海外に比べると日本は遅れていると思います。持論ですが、恵まれた環境にいるからこそ国民性として斜に構えている節もあると思います。これまでサステナビリティの観点で商品を選ぶ教育ができていなかったこともあるかもしれないですね。当社ではマーケットプレイス（ECプラットフォーム）戦略として、まだβ版ではありますがパーソナライズドサービスを提供するポータルサイト「SPARTY made to order STORE」があります。そこに掲載する商品はサステナビリティ観点のものを集めたいと考えていて、例えばただ商品が並んでいるだけではなく、どういった成分で作られているかなどを設問形式で教えることで商品を選べるように、お客さまの”体験“を作りながらパーソナライズに落とし込んでいます。1月に新テレビCM放映　大事にするのは“黒船感”―教育というと真面目に捉えられがちです。どう伝えていきますか？　今は大学教授に講演されるよりも、例えばですが芸人のオリエンタルラジオの中田敦彦やフワちゃん、ユーチューバーが発信する方にみんな耳を傾けますよね、そこが教育の難しさです。僕たちが新しいことをするにあたって大事にしているのは“黒船感”です。世の中は、既存のすごい人より弱者を応援したくなる傾向があります。例え大手企業が新しいことを言っても、正しいことを正しく言っているだけ。当社のようなまだまだ小さい企業が新しいことをやっていくには、「これが当社のサステナビリティだ」という黒船感のある見せ方が、世の中的にもエンターテイメントとして受け入れられるのではないでしょうか。1月に打ち出す新テレビCMも黒船感を重視した演出をしています。ー新テレビCMでの“黒船感”とは？　新CMには、女優の波瑠さん、成海璃子さん、山本舞香さんを起用しました。最近美容メーカーさんのCMで派手で元気があるものがあまりないように思っていて…。そんな状態だからこそ、新しいブランドの登場感を全面に出したいと思いました。小さいブランドながらもインパクトを出せるよう、勢いのある3人を同時起用し、誰もが聞いたことのあるゴジラの音源を使用することでそれを叶えました。また、メデュラとホタルという2ブランドのCMを、同一タレント・同一フレームで展開するのは珍しいのではないでしょうか。われわれの挑戦していく姿勢を表現できたと考えております。―今、サステナビリティはブームでもあります。ブームで終わらせないために行うことは？　それは2つの視点があると思います。会社視点では、サステナブルに関わらずAIやDXなど、ブームを斜に構えても良いことは何もない。むしろ最初はブームに乗り、みんなで頑張って取り組み、ブームが過ぎ去って世間が忘れたタイミングでそれが真実になっていればいい。一方でお客さま視点では、ビジネスブームと消費者ブームでは異なる時間軸が発生します。ビジネスとして話題がなくなってきた幻滅期のころ、消費者ブームが起こります。サステナビリティも期待先行型で一定の幻滅期は訪れるはずです。だからこそ継続して真摯に取り組んでいかなければいけません。浸透には5〜10年は掛かるでしょう。余談ですが今、2歳の子どもがいるのですが、その子が20歳になった2044年に地球環境などにおいてもいい未来を残したい、そう考えています。―御社のようなD2Cブランドを主軸とするビジネスモデルでは、DX（デジタルトランスフォーメーション）は普通のことだと思いますが、それはサステナビリティでもありますか？　DXのために今ある構造を組み替えるより、DXはゼロから作った方が楽だと思います。それができるのはスタートアップのいいところですね。極論を言うと、DX推進の難しさはデジタル化によって現在のアセットや人や組織がいらなくなること。不要な人材を切ることができるのかという人の感情に関わるため、大手企業ほどDXは難しいと思います。だからこそスタートアップにもチャンスがあります。当社はパーソナライズのためSKUがブラックボックス状態。そのため販路が完全に自社で完結しています。商品が横流れしないからこそ、価格統制と顧客情報が全て取れていますね。理論的には、メールや店舗、サロンなど提携のところ全てに連絡すれば顧客全員に情報が届くことになります。そうなると、店頭のPOPなど紙の販促物が削減できますよね。企業としてデジタル化することでサステナビリティにもつながっています。ただ、最終的にはやはり人と人との繋がりだと思いますので、そこを真摯に取り組めるかどうかがサステナビリティや世の中を良くすることに繋がってくると思います。そこで、お客さまの体験の場を作り、ロイヤリティを高めるということでもリアル店舗は増やしていきたいと考えています。ーこういった時代に、欲しい人材とは？　かなり高度な人材になりますが、理想はビジネスのことを分かっていながら、中長期の倫理観を持って、言語化してお客様やステイクフォルダーに伝えられる人ですね。欲しいと思った人には直接電話して口説くこともあります（笑）。2022年は“パーソナライズ元年”に―2022年の戦略を教えてください。　2022年は“パーソナライズ元年”にしていきたいですね。美容業界ではパーソナライズという言葉は使われ慣れていますが、お客さまにとってはパーソナライズブランドがどういったもので、自身にとってどんなメリットがあるのかがまだまだ浸透していません。先ほど話した「メデュラ」の新テレビCMを放映する理由のひとつも、パーソナライズという手段を身近に、そして誰もが個性を価値化できる時代を創造したいという思いがあります。メデュラ、ホタル パーソナライズド、ウェイトレスの３ブランドを中心に、モノ視点のパーソナライズがいかにお客さまにとって、世の中にとって、そして中長期的に見た地球環境にとって良いものかいうことを、しっかりと伝えていきます。―Spartyは21年8月に総額約41億円の資金調達も、2022年に実行に移ります。その使い道は？　まずは国内外の事業を伸ばすために使います。そしてサステナビリティについては先述の原材料やパッケージ、マーケットプレイス戦略についてさらにアクセルを踏む予定です。海外の機関投資家にとっては、企業が中長期的に成長するためにはサステナビリティへの対応や対処ができて当然。サステナビリティへの取り組みはもはや“条件”として厳しい目で見られていますから。―最後に、深山代表が取り組んでいるSDGsを教えてください。　小さいことではありますが、これまでペットボトルの水をたくさん買っていたのをタンブラーに変えました。そこで感じた事ですが、コンビニにウォーターサーバーを置いて水を販売すれば、めちゃくちゃ売れると思うんですよね。コーヒーサーバーが成り立っているくらいなので、“水のバー”として売れば、水が売れるだけじゃなく、そこがタッチポイントとなり当社のマーケットプレイスにつながる仕組みを作れば面白いと思いますね。（文：エディター・ライター中出若菜、聞き手：福崎明子）

【トップに聞く 2022】Sparty深山陽介代表　2022年は“パーソナライズ元年”に、サステナビリティでも存在感発揮

　今回、普段からサステナブルファッションに関心があるというブルゾンちえみ改め藤原しおりさんとともに滋賀県大津市にある東レの瀬田工場に潜入。ユニクロのリサイクルダウンがどのように再生され新たな商品として生まれ変わるのか、その工程の一部をレポートします。藤原しおり1990年、岡山県生まれ。2013年に上京後は、ワタナベエンターテインメントカレッジに所属し、ブルゾンちえみとしてデビュー。2016年、後輩の2人組お笑いコンビ「ブリリアン」とユニットを結成し、ブレイクを果たす。テレビのほか、舞台やドラマに進出し女優としても活躍。2020年3月末をもって、芸人を引退表明し、芸名を藤原しおり（本名・藤原史織）に改名。最近では環境をテーマにサステナブルなライフスタイルや取り組みを積極的に発信している。インスタグラムでは230万以上のフォロワーを抱える。来春からイタリア留学を予定。　京都駅から電車で約20分ほどの場所に位置する瀬田工場。1938年創業の歴史ある工場にはテキスタイル・機能資材開発センターが併設されており、最先端の技術を駆使した繊維加工と商品開発が行われています。東レは2006年からユニクロの戦略的パートナーとして、これまでにヒートテックやエアリズム、そしてウルトラライトダウンといった看板商品の開発に携わってきました。そしてこの瀬田工場が今回の主役、リサイクルダウン製造の重要拠点となります。　自身でも最近、アパレルコラボに携わることがあったという藤原さんはデニムの製造で知られる岡山県出身ということもあり、ものづくりの段階からサステナブルな素材や方法で取り組んでみたい、と思っていたのだそう。　「サステナブルな服作りは自分でも興味のある分野だったので今日はすごく嬉しくてとても楽しみにしていました。工場の内部を見せてもらうことなんてそうそうないので目に焼き付けたいと思います！」と藤原さん。事前の説明を受け、安全のために帽子を被り、靴も履き替えていざ工場内へと向かいます。　工場の一角には全国のユニクロ店舗から回収されたダウン商品が段ボールに詰められ集積されています。広大な敷地には現在約50万着分の保管スペースがあり、昨年9月から今年3月の約半年の間に回収されたダウン製品の総数はなんと約62万着にのぼります。担当者によると当初は数が集まるか不安だったとのことですが、そんな心配をよそに全国から大量のダウンが集まりました。ウルトラライトダウンをはじめとするユニクロのダウンジャケットがいかに世の中に流通し、多くの人々の生活に浸透しているかということを物語っています。　「すでに大量のダウンがありますが、今後も回収は続けていくんですか？」と藤原さん。店舗でのダウン回収はクーポンなどを配布することでより認知を強化し、今後も継続して回収が進められるそう。日本だけでなく海外から届いたダウンジャケットも全て瀬田工場に集められ、将来的には保管方法を工夫し、物流や保管にかかるコストを削減していくといいます。　ここ瀬田工場では回収されたダウンジャケットの保管からダウンの抽出までの作業が行われています。検品、裁断、生地とダウンを分別する撹拌（かくはん）の工程を経て、洗浄・縫製のために海外へ輸送されるまでのステップを順にみていきましょう。STEP1：検品　段ボールに詰められたダウンジャケットはまず検品セクションへ運ばれます。ここでリサイクル不可の判別やポケットの中身の確認作業がスタッフの手によって行われます。1日に仕分けられる量は約3000～4000着。きちんと畳んで再び段ボールに戻されます。STEP2：裁断　異物などが混入していないことを金属探知機でも再度確認し、ダウン製品は一着ずつ丁寧に裁断機のベルトコンベアに並べられます。袖を広げてなるべく平らに置くことで、裁断の精度と効率が高まるそう。　工場内に響き渡るガシャンガシャンという大きな音。一瞬にしてダウン製品が均等な切れ端サイズに切断されます。ファスナーの装飾や縫製・接着部分は平面ではないにも関わらず、断面を見ると見事にスパッと切断されているのが分かります。いかに羽毛を傷つけずに裁断するのかが重要だそう。端切れとなったダウンは空気中に羽毛が舞わないようにケースで囲われたベルトコンベアで撹拌機へと移動します。STEP3：撹拌　大きな攪拌槽の中ではダウン・フェザーが風に煽られて舞っている様子が見えます。特殊な風力と動力によってナイロン地から羽毛を剥がし、生地とダウン・フェザーが分別されるのですが、まさにこの技術こそが肝。この "剥がす"という工程が一番の難所かつ一番の機密事項でもあり、残念ながら写真および詳細は企業秘密ですが、風量や風の向きに秘密があるのだとか。　ここまで高い分別の精度は従来手作業でしかできないとされてきました。ダウンジャケットは羽毛布団と比べダウン・フェザーの量が1着あたり約50gと少ないので労力がかかり、あまり効率的とは言えません。ですが東レはユニクロからのリクエストに応えるべく試行錯誤を繰り返しながら分別作業のオートメーション化に成功。まさに世界に一台だけの機械が開発されました。人が手で衣類の羽毛を取り出す場合の作業時間と比較すると50倍ほどの速さで大量の分別処理を行うことが可能になり、これによりリサイクルダウンの生産が実現したのです。担当者によると、現在月6万着のダウン商品を処理して羽毛を回収できる体制までになり、将来的には10万着を目指していくとのこと。　直近で分別される様子を見た藤原さんは「この過程を経て実際に自分が今着ているダウンジャケットが完成したと思うと感慨深いですね。最先端の技術の裏には、生地からきれいにダウン・フェザーを取り除くためにどうすればいいか、地道に試行錯誤する開発者の方の細部に至るこだわりをひしひしと感じます」と実際の切れ端を手に取りながら話します。STEP4：圧縮・輸送　袋に詰められたダウン・フェザーはすでに素人目には新品と遜色のないほど綺麗な状態に見えますが、このあと海外の提携工場へ送られ、洗浄の工程へと進みます。ふわふわで軽いダウン・フェザーですが、袋に詰められた状態では約10kgほどの重さに。掃除機で空気を抜き、成形された状態でそのまま輸送されます。そうすることで圧縮によりダウン・フェザーが痛むことなく、再び開封すれば自然と元のふわふわの状態に戻るそう。STEP5：洗浄ー縫製ー出荷　　成形されたダウンは検疫検査を通過して海外へと輸送。無事現地の工場に到着したダウンはこの後さらに細かな埃やわずかに残った生地片などが取り除かれ、洗浄・脱水・乾燥の工程へと進み、縫製工場へ送られ、商品に詰められるダウンとして生まれ変わります。そして縫製されたのち各地域の物流拠点へ出荷されます。STEP6：リサイクルダウンジャケットとして店頭へ　こうして長い工程を経て完成したダウンジャケットは商品として再び店頭に並びます。工場見学当日、実際にジャケットに身を包んで1日を過ごした藤原さんは「誰かの寒さを凌いできたであろうダウンジャケットが同じ商品として生まれ変わり、また誰かの元へ渡っていく。そう考えると新たな価値を持った一着に見えてきますよね」と話します。　今回リサイクルダウンジャケットは「ユニクロ ユー（Uniqlo U ）」から発売されます。ファッション業界からも支持率の高いユニクロ ユーですが、リサイクルダウンも他のアイテムと同じくパリのデザインセンターで手掛けられたもの。実はユニクロ ユーでも過去にダウンの展開がありましたが、ダウン商品のラインナップをやめて、合繊の中綿に切り替えていました。今回、デザインチームを率いるクリストフ・ルメール（Christophe Lemaire）がプロジェクトに賛同し、再びダウンジャケットが商品ラインナップとして戻ってきたのはファンにとって嬉しいニュースです。　　ルメールならではの視点でデザインされたジャケットはユニセックスでアウターとしてもコートなど中に着るインナーダウンとしても使える便利な一着。玉ねぎ型のキルトステッチが施され、ナイロンは製造工程で発生したプレコンシューマー素材を46%使用、ジャケットの内側にはユニクロでは珍しく文字がプリントされています。100％リサイクルダウン・フェザーを使用していること、更に、着終わったらまたリサイクルできることが記されています。これはリサイクル商品であることの視認性を高めるとともに、プロジェクトに懸けるユニクロのステートメントでもあるそう。カラーはユニクロ ユーらしい秋冬コーデにもぴったりの落ち着いた4トーン。様々なストーリーが詰まった一着です。　工場見学を終え、藤原さんは「今日1日を通して、ユニクロと東レのような誰もが知っている企業が率先して本気でサステナブルに取り組んでいるところを実際に見たり話を聞けて勉強になりました。今回のユニクロの取り組みは、私のようなサステナブルな服を本当は選びたい、と思っている人から、興味は無いけど気づいたらリサイクルダウンを手にしてた、というような人にまで幅広い選択肢を提示するという意味でとても大事なアクションだと思うし、ユニクロだからこそできるアプローチですよね。企業が環境を破壊しているんだとばかり子どもの頃は思っていたので、逆に企業側が率先して環境問題に取り組もうとしている時代がやってきたんだと嬉しく思うと同時に感動しました」と率直な気持ちを語ってくれました。　後編では工場見学を振り返り、藤原さんがリサイクルダウンジャケットを通じて考える自身のサステナブルファッションとの向き合い方について聞きます。後編に続く＞＞

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藤原しおりと考えるサステナブルファッション、ユニクロのリサイクルダウンジャケットができるまで【前編】

北海道・東北北海道新聞紙の生産量日本一北海道苫小牧市にある王子製紙苫小牧工場では、全国シェア25％の新聞用紙が製造されています。その規模は、単一生産工場としてはなんと世界一。木材が豊富な北海道ならではの産業と言えるかもしれませんね。青森県ストッキングの生産量日本一ストッキングメーカーで有名な「アツギ（ATSUGI）」の国内唯一の工場は、青森県むつ市にあります。この工場は日本では珍しく、原料の糸を作るところから商品製作まで一貫して行われ、年間4800万足という国内トップの生産量を誇っています。岩手県漆器の生産量日本一岩手県二戸市の浄法寺周辺では、国産の漆の約7割が生産されています。塗料である漆の樹液は、1本からたったの200gしかとれないのだとか。国内産の漆は、輸入品も含めた全体の1％しかありません。和の心でもある貴重な漆産業が長く続くことを願いたいですね。宮城県硯の生産量日本一雄勝町では年間150万枚の硯が生産され、国内生産量の90％を誇ります。雄勝硯の歴史は約600年前まで遡り、室町時代には生産が始まっていたそうです。硯は一つ一つ硯工人が丹念に彫り上げており、品質面でも日本一と言われています。秋田県カメラの生産量日本一秋田県には、カメラメーカー「ニコン」の光学ガラスを製造するグループ会社があります秋田は、カメラ用レンズに使われるプリズムも、全国生産量第一位を誇っています。山形県スリッパの生産量日本一全国生産額の4分の1のスリッパを製造しているのが、山形県河北町。河北町は、過去に卓球の世界チャンピオンが2人誕生したことでも有名です。それにちなんで、スリッパをラケットとして使った「世界スリッパ卓球大会」が毎年行われています。福島県キッチン流し台の生産量日本一福島県での金属製流し台・調理台・ガス台の生産量は、全国シェアの23％を占め日本一。その理由は、システムキッチンを製造する「クリナップ」創業者の出身地が福島で、県内に工場の半数があるからなのです。関東茨城県漢方薬の生産量日本一茨城県には、漢方薬で有名な「ツムラ」の工場が稲敷郡にあり、生薬・漢方薬の全国シェアは40％以上にも上ります。茨城工場には、漢方薬記念館と薬草見本園が併設されていて、実際に薬の原料となる薬草が育てられているそうです。栃木県杉線香の生産量日本一杉本来の香りと豊かな煙が特徴の栃木の杉線香は、現在も昔ながらの水車で杉の葉を挽いた粉が一部使われています。日光山輪王寺をはじめ、東京の西新井大師や巣鴨とげぬき地蔵尊など多くの寺院が栃木の杉線香を愛用しています。群馬ボールペンの生産量日本一群馬県の日本一は、2011年の出荷額が144億円を計上したボールペン。その理由は、藤岡市に「三菱鉛筆」の工場があるからです。三菱鉛筆の人気商品「ジェットストリーム」は、毎年1億本以上も売れていて、群馬県の工場でも生産されているようです。埼玉県ふとんの生産量日本一埼玉で生産されるふとんは、全国生産量の14％を占めています。その理由は、ふとんで有名な「東京西川」の物流センターがあるからなんです。千葉県スナップボタンの生産量日本一千葉県には、明治42年に創業した日本初のスナップボタンメーカー「丸山金属工業」があり、年間約4億個のスナップボタンが製造されています。ボタンを開け閉めするときにパチッと感じる「バネ味」の良さから、「ユニクロ（UNIQLO）」や「ギャップ（GAP）」など世界の有名ブランドで採用されています。東京都革靴の生産量日本一革靴の生産量や産地の規模が一番大きいのが、浅草。浅草には靴メーカーだけでなく、靴の問屋、革の販売業者、底やヒールなどの材料の販売業者、職人や加工業者、技術者を輩出する学校、そして靴の品質を調べる検査所や研究機関など、革靴の情報が全て揃っています。神奈川シャンプー・リンスの生産量日本一神奈川県のシャンプー・リンスの出荷額は654億円で全国の39％を占め、日本一。ちなみに、日本で初めて西洋理髪店ができたのも、神奈川県の横浜市。ヘアケアに関してゆかりのある地のようですね。中部新潟県食卓用ナイフ・フォーク・スプーンの生産量日本一新潟県燕市は、全国の食卓用ナイフ・フォーク・スプーンの95％が生産されている洋食器の一大産地です。新潟県にある日本金属洋食器工業組合は、「ナ・イ・フ」から「7月12日」を「洋食器の日」に設定し、地域を洋食器生産地としてアピールしています。富山県ファスナーの出荷額日本一ファスナー生産量世界一の企業「YKK」が生産拠点を構えるのが、富山県の黒部市。市内には、YKKの歴史や技術を紹介する展示施設「YKKセンターパーク」があり、工場を巡るバスツアーやファスナー手作り体験が催されています。石川県金箔の生産量日本一石川県金沢では、全国生産量の99％の金箔が作られています。そんな地域の特性を生かして、金沢では金のトイレ、金の畳、金箔ソフトクリーム、黄金ぜんざい・黄金くずきりなど、普段使われないところに金箔を使ったものがたくさんあるそうです。福井県メガネのフレーム生産量日本一福井県鯖江市は、メガネフレームの国内シェアの96％、世界シェアでは高級フレームを中心に20％を誇る、100年以上続くメガネフレームの産地です。南青山にある「GLASS GALLERY 291」では、福井県産のメガネのショールームとして、常時2500枚のメガネを展示しています。山梨県ネクタイの生産量日本一山梨県の郡内地方で生産されるネクタイ生地は、全国の約4割を占めています。山梨県絹人繊織物工業組合は、「"NO TIE, YOU DIE."～ネクタイなしでは生きられない～」をキーワードに、ネクタイ産地としての地域をアピールしています。長野県ギターの生産量日本一全国の約60％のギターは、長野県で製造されています。中でも有名な製造業者は、松本市にある「フジゲン」。作っている社員もギターが大好きというのが特徴なのだとか。1ヶ月に2千500本から3千本のエレキギターが「フジゲン」で製造されています。岐阜県包丁の生産量日本一岐阜県関市は、良質の炭、清らかな水、近くの山から取れる焼刃に必要な土など、刃物作りに欠かせない好条件がそろっていたことから、産地になったとされています。県内には、世界中のナイフを集めた「ナイフ博物館」があり、全長5.1mもある巨大ナイフも展示されているのだとか。静岡ピアノの生産量日本一静岡県はなんと、日本で唯一のピアノ生産地。県内には5つの事業所があり、年間3万9000台のピアノが生産されています。1887年に、山葉寅楠が小学校のアメリカ製オルガンを修理したのが始まりとされており、その2年後に現在のヤマハの前身である山葉風琴製作所を設立しました。愛知県ウールの生産量日本一愛知県西部の尾張地域は、別名「尾州」と呼ばれ、国内一のウール産地として知られています。品質の世界で3本の指に入ると評判。尾州の代表的企業である長大株式会社は、ウール100％素材を主力にして、高級オーダーメイドの紳士服地も製造しています。近畿三重県鍵の生産量日本一国内70％の住宅やオフィスの鍵を生産している美和ロック株式会社の工場があるのが三重県。県内の工場では、毎日25000セットの錠前が生産されており、私たちの安全な暮らしを守ってくれています。滋賀県扇骨の生産量日本一琵琶湖に流れ込む清流安曇川流域に生えている竹を利用して作られた扇骨（＝扇子の骨）の生産量は、全国の90％を占めています。この地域での扇骨作りは江戸時代から始まり、約300年の歴史を誇ります。暑さを凌ぐ丈夫な扇子があるのは、この地域のおかげですね。京都金銀糸の生産量日本一金銀のラメ糸の生産量が国内1位であるのが京都南部の城陽市。城陽市には、豊富な地下水があり、その湿度が金銀糸の製造にとても適していたため、名産品になりました。金糸は着物や帯に使われているイメージが強いので、京都が産地というのには納得ですね。大阪府つまようじの生産量日本一つまようじの日本一の産地は、年間約7億本を生産する大阪府河内長野市にある広栄社。広栄社のつまようじは、二等辺三角形の三角ようじで、よく見かける中国産の丸いようじよりも歯間部にぴったりはまり、歯ぐきを刺激しながら汚れを除去するのに適しているそうです。兵庫県そろばんの生産量日本一兵庫県小野市は、全国シェアの約70％を生産する日本一のそろばん産地。最盛期の昭和35年には、年間360万丁ものそろばんを生産していました。現在の生産量は、年間53万丁。小野市では、2007年4月から新生児に出生記念そろばんをプレゼントしているそうです。奈良県靴下の生産量日本一奈良県広陵町では、国内シェアの約4割にあたる1億5000万足の靴下が生産されています。高い品質と技術を認められた奈良県産の靴下には、規定の商標マークをつけることができます。和歌山県ニットの生産量日本一明治42年にスイス製編み機を5台を導入して生産が始まり、昭和28年に「ジャージ生地」と呼ばれる合繊メリヤス生地が開発されたことでニットブームを起こしました。1964年の東京オリンピックでは、このジャージ生地が日本選手に着用され名声を博しました。中国・四国鳥取県書道用紙の生産量日本一日本一の生産量を誇る書道用紙は、島根県の東部、青谷町と佐治村で主に生産されており、その紙は手漉き和紙の一つである「因州和紙」として伝統的工芸品にも指定されています。島根県ノートパソコンの生産量日本一出雲市にある「島根富士通」では、ノートパソコンのメインボードの製造から最終組立までを一貫して行っており、日本一のノートパソコン出荷台数を誇ります。岡山県学生服の生産量日本一「トンボ」をはじめとした国内で制服を手がけているメーカーの半数以上が岡山県の企業。岡山で栽培されている綿は太くて短く、丈夫な織物に適しているため、制服にはピッタリだそうです。ジーンズの産地としても有名な岡山ですが、どちらも丈夫で長持ちすることが絶対条件ですね。広島県筆の生産量日本一広島県熊野町には、日本の筆の生産量の8割を占める「瑞穂」の本社があります。ここで生産される熊野筆は日本の伝統工芸品であり、ヤギや馬、たぬき、鹿などの動物の毛を組み合わせて様々な種類の筆を生産しています。山口県白色大理石の生産量日本一山口県美祢市では、全国シェアの80％以上の白色大理石が生産されています。美祢市で生産された白色大理石は、国会議事堂の一部に使われているほど、石質が良いことで知られています。徳島県LEDの生産量日本一高輝度青色LEDが世界で初めて製品化されたのが徳島県。現在では白色LED生産量で世界一のシェアを誇るLED素子メーカーやLEDを用いた様々な応用製品を開発するメーカーが100社以上集まり、世界の白色LEDの約60％を生産している世界一のLED生産地域です。香川県手袋の生産量日本一香川県最東部に位置する東かがわ市では、1888年から手袋の生産が行われており、120年の歴史があります。現在、全国の手袋の約90％が東かがわ製。市内にある「てぶくろ資料館」には、約30社の手袋メーカーの1万点もの商品が揃う手袋直売店があります。愛媛県タオルの生産量日本一愛媛県では国内のタオルの半数以上を製造し、最も有名な「今治タオル」は、明治27年からの歴史を持ちます。吸水性が高いことが特徴で、タオル片を水に浮かべ、5秒以内に沈むかどうかを検査する独自の品質基準をクリアした商品のみを認定しています。高知県自動車用木製ハンドルの生産量日本一高知県に拠点を置く、「ミクロテクノウッド」が自動車用木製ハンドルの生産量日本一を誇っています。ミクロテクノウッドは、レクサスを始めとするトヨタの高級車用にハンドルを製造しており、近年では高知県の竹を使った環境に優しいハンドルも製造しています。九州福岡県箪笥の生産量日本一福岡県大川市は、家具の生産量日本一としても有名ですが、その中でも大川産の桐だんすは特産工芸品に指定されるほど。引き出しの開け閉めの良さや防湿性に優れていることが特徴です。佐賀県陶磁器製置物の出荷額日本一有田焼や伊万里焼、唐津焼で有名な佐賀県は、古くから陶磁器の産地として知られています。陶磁器が盛んに生産されるようになった理由としては、地理的に平地が多く火山が少ないために良質な陶石をたくさん採掘出来るからと言われています。長崎県船の出荷額日本一8万トン以上の大型船を製造する国内企業6社のうち3社が長崎県を拠点にしています。江戸時代に、ヨーロッパの技術を備えた日本最初の造船所が出来て以来、長崎は日本の近代工業化に大きく貢献してきました。熊本県畳表の生産量日本一畳表の生産量が国内の約95％を誇る熊本県。着色料を使用せず天然染土で染め上げているため、人にやさしく、安全です。現在、くまもと畳表復興支援事業として、東日本大震災の被災者を対象とした、熊本県の特産品セットがもらえる「畳がいちばんダネキャンペーン」が開催されています。大分県デジタルカメラの生産量日本一大分県のデジタルカメラ生産量は、全国シェアの30％近くに上ると言われています。国東市にある「大分キャノン」は、「キャノン・グループ」の子会社であり、デジタルカメラの生産工場としては世界最大規模の工場。宮崎県血管用カテーテルの生産量日本一カテーテルとは、体内に挿入して検査や治療などを行うための柔らかい細い管で、医療の現場では不可欠な製品。点滴を打つ際にも使われますね。宮崎県では、カテーテルだけでなく、医療用製品を製造する様々な企業が集積しており、日本の医療技術を支える地域であると言えます。鹿児島県配合飼料の生産量日本一鹿児島県は、豚肉・鶏肉の生産量日本一の、全国最大級の畜産県であるため、家畜に必要な飼料が県内で多く生産されています。特に志布志市内には、配合飼料製造工場が集まっており、県内の飼料自給率は90％以上に上ります。沖縄県黒糖の生産量日本一沖縄では、温暖な気候の中で生育するサトウキビで作られた黒砂糖の生産量が日本一。小さい島々で育つサトウキビは、地域によって味も異なり、製造される黒糖の味も異なるそうです。お菓子に使われるイメージですが、沖縄では「ラフテー」という豚の角煮を作る際にも、黒糖が使われています。　皆さんの出身地の名産品は何でしたか？よく知られる野菜や果物だけでなく、実は多くの工業品にも各地域の特色が反映されています。名産品が製造されている地域や工場に足を運んでみるのも楽しいかもしれませんね。各地域の名産品を、皆さんも応援していきましょう。

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