インサイド

■関山和秀2001年、慶應義塾大学環境情報学部入学。2002年より山形県鶴岡市にある同大学先端生命科学研究所を拠点に研究活動に携わり、2004年よりクモの糸の人工合成の研究を開始。博士課程在学中の2007年、学生時代の仲間とともにスパイバー(現Spiber)を設立し、2013年、世界初の合成クモ糸繊維の量産化に関する基礎技術の確立に成功。2019年には、人工タンパク質「Brewed Protein素材」を使った世界初のアウトドアジャケットを発売し、世界的な注目を浴びる。現在はアパレル向け繊維素材だけではなく、さまざまな分野の素材開発・製造を手がけている。2021年は総額600億円超を調達―2021年はどんな一年になりましたか？　これまで取り組んできた開発を大きな産業につなげていくために、量産の基盤を作っていく「準備の年」になりました。最初のマザープラントとなるタイの工場の建設や、米国の生産拠点の立ち上げの準備を進め、そのための資金調達も実施しました。政府からもご支援いただき、大きな成果が得られたと実感しています。―クールジャパン機構を含む巨額の資金調達も大きな話題を集めました。　やはり、温室効果ガスの排出を抑制できる点が大きなポイントになったと思います。ウールやカシミヤ、ファー、革といった素材はアパレル業界で欠かせない素材となっていますが、例えばウールやカシミヤは、コットンやポリエステルなどと比べると温室効果ガスの排出量が大幅に高いんですよね。生産量自体はそんなに多くはないものですが、温暖化へのインパクトを考えると無視はできない。　私たちが開発した素材はこれらの動物由来の素材に置き換えることができ、中長期的には数分の1、場合によっては数十分の1くらいまで温室効果ガスの排出を下げられると考えています。現状、これを商業利用にまでもっていけるだけの技術レベルを持つのは海外を含めても我々のチームしかいないという点を、欧米をはじめとする国内外の投資家から高く評価していただき、大規模調達につながりました。―11月にはISO（国際標準化機構）により「タンパク質繊維」の定義が改訂。人工的に製造されたタンパク質も「タンパク質繊維」に含まれるようになりました。　「ザ・ノース・フェイス（THE NORTH FACE）」や「ゴールドウイン（Goldwin）」で今すでに製品化しているものには「分類外繊維」と書かれているのですが、これが「タンパク質繊維」というカテゴリーにしっかりと分類されることになります。これは、我々の素材が国際標準でカテゴライズされる材料になったと受け止めていますし、ISOに繊維関係の業界の方々と一丸となって申請し採択されたことは、私たちにとっても大きな出来事となりました。後にJIS（日本産業規格）も書き換わるようになれば日本で販売される製品にも記載されるようになると思います。「アパレルには適さない」人工クモ糸から学んだこと―スパイバーは人工クモ糸「クモノス（QMONOS）」で話題をさらいましたが、現在は「ブリュード・プロテイン™素材」と呼んでいます。　ここ数年でスパイバーにおける素材開発の考え方、技術開発のフェーズが完全にアップデートされ、クモノスからブリュード・プロテイン素材に進化しました。たしかに最初は天然のクモの糸に着目し、それを人工的に再現しようと研究を始めました。一方、本当に世の中に求められている素材と天然のクモの糸の間にはギャップがありました。そこで、蓄積してきたデータや技術をフルに活用して、世の中のニーズに真にマッチする構造タンパク質素材を設計、合成、生産していくというというアプローチに切り替えたのです。そうして生み出された構造タンパク質全てを「ブリュード・プロテイン素材」として再定義しました。　天然のクモの糸自体はすごく面白いタンパク質素材で、そこから学べることもたくさんありますが、クモ糸の特長をそのまま活かせる領域はすごく少なくて。例えばセーターやジャケットの生地に適した素材かと言うと、必ずしもそうではないんです。私たちが目指すべきなのは、天然のクモ糸を忠実に再現することではなく、世の中に役に立つ素材を提供することであり、それをいかに環境負荷やエネルギーコストを低く作る技術を確立させていくかというところですから、クモ糸に固執せずにタンパク質を自由に設計し、ニーズを満たす素材をテーラーメイドする技術基盤を作っていくことにしました。もちろん、現在も引き続きクモの糸の研究は行っていますし、それ以外にもカシミヤや蚕やミノムシのシルクなど様々な自然界の素材を参考にして、今後の新しいタンパク質素材の開発に生かしていきます。■「ブリュード・プロテイン素材」とは？Spiberが開発する人工構造タンパク質のポリマーや繊維、樹脂素材などの総称。クモの糸やカシミヤ、シルク、その他自然界に存在するタンパク質の遺伝子を参考にしつつ、用途に応じて独自で遺伝子をデザインし、微生物に組み込み、発酵させることで様々な特徴を付与したタンパク質を作り出すことができる。それらのタンパク質は、フィラメント糸からカシミヤ、ウールのような紡績糸、アニマルフリーファーやアニマルフリーレザー、べっ甲や水牛の角のような樹脂材料まで、あらゆる素材に加工することができる。石油に頼ることなく、またマイクロプラスチックを排出することがないため、海洋汚染に対する影響も少ないことやカシミヤやウールなど動物繊維より温室効果ガスの排出量が大幅に抑えられることが期待されている。―人工のクモ糸だけではアパレル分野での可能性が低いということですね。　正直、クモの糸はアパレル製品には向いているとはいえません。毎日防弾チョッキを着るような世界にならない限り（笑）。―2015年にゴールドウインと共同開発した「ムーン・パーカ（MOON PARKA）」のプロトタイプにはクモノスを使っています。　プロトタイプの発表後、実用化に向けて準備を進めてきましたが、2019年に発売したムーン・パーカは、実は「クモ糸」と言えないくらいタンパク質のアミノ酸配列をだいぶ変えてしまっているんです。―ムーン・パーカの開発に約5年の歳月をかけたそうですが。　アウトドアジャケットを作ると決めて開発に取り組みましたが、アウトドアジャケットはアパレル製品の中でも高い水準が求められるんですよね。天然のクモ糸は水に濡れると収縮するという特徴があるのですが、クモノスも同様の特徴を持っていたことから、何とか解決しようと一からタンパク質ポリマーを作り直し、技術を磨いていきました。この開発で学んだことは今生かされているので、開発自体は大変でしたが良い経験になりました。―ちなみにクモ糸はどんな分野と相性がいいのでしょうか？　高速で歪みが加わった時の特性が素晴らしいので、輸送機器や自動車部品など、事故の際のエネルギー吸収が求められるような使い方は可能性があると考えています。そういった分野でも使ってもらえるように、引き続き開発を進めていきたいと考えています。―ブリュード・プロテイン素材は、これまでにゴールドウインのほかに「サカイ（sacai）」や「ユイマ ナカザト（YUIMA NAKAZATO）」のコレクションで使われています。　他にもいくつかプロジェクトで実際に開発が進んでいるのですが、リソースが不足しているのがボトルネックになってしまっています。進行しているプロジェクト自体は数十件程度ですが、お問い合わせの数はとても多いですね。―ラグジュアリーブランドからも引き合いがありそうです。　使っていただける可能性は十分あります。おそらく、動物由来の材料を使っている多くのアパレルメーカーには近い将来、我々の素材を使っていただけると思っています。―プライベートブランド立ち上げの構想は？　まずは素材をより広く使っていただけることに専念しますが、PBの可能性もあるかもしれません。20年後のアパレル業界 「資源循環が当たり前」の世界に―新型コロナウイルスの感染拡大に伴う影響はどの程度ありましたか？　米国のプロジェクトではコロナで投資家の方々と連絡が取れなくなり、資金調達どころではなくなってしまって。その状況が半年くらい続きました。タイのプロジェクトもデルタ株の感染拡大時は東南アジア全体が大変なことになってしまって、日本人のメンバーには一旦帰国してもらったりしたので、立ち上げ準備が4ヶ月ほど遅れてしまったりと、緊迫した状態がずっと続きました。実験のペースも落ちてしまいましたし、我々は保育園の運営もしているので、そこの対応にも追われました。それぞれの現場の人たちがうまく舵取りしてくれたので、何とかここまで来れたという感じです。―足元の状況は？　引き続き一部プロジェクトに遅れが発生している状況ですね。でも、コロナで世の中の意識がサステナビリティの方向に一気に加速したことは、中長期的に見ると追い風になったと思っています。私たちの素材に対するニーズや期待値はより大きくなっていると感じていますし、実際に引き合いもかなり増えました。―今年春にはタイの工場での生産が本格的に始まります。日本にあるラボとはどのように棲み分けをしていきますか？　タイと米国の工場はタンパク質のポリマーを作る工場になります。国内のラボは基本的に研究開発拠点としての位置付けですね。長期的な観点で見ると、地球規模で生産拠点が必要になってくると思います。―商品化されるまでのプロセスは？　まずタイと米国でタンパク質ポリマーを作り、その後繊維にする工程があるのですが、当面はそれを日本に運び、鶴岡にある紡糸設備で紡糸します。加えて、化学繊維を作っているメーカーの紡糸設備をうまく活用させていただくなど、基本的には既存のインフラを利用していきたいと考えています。化学繊維を作るメーカー側にとっても、ポリマーを変えれば今の設備を生かしながら、よりサステナブルで付加価値の高い素材に事業に転換していくことが可能になります。―赤字が続いていますが、黒字転換はいつ頃になりそうですか？　現段階でオフィシャルに申し上げられるものではないのですが、米国の工場が稼働してくるとそれなりの大きな売上利益になっていくはずです。早ければ2023年頃から米国のプラントの稼動を始められるという想定でスケジュールを今進めていますので、それ以降になると思います。―今年で創業15周年。この一年で何に重点的に取り組んでいきますか？　タイの工場稼働もあり、段階的に製品の発表や販売ができると思います。より多くのお客さまにいち早く素材をお届けできるように、引き続き量産準備を進めていきます。タイが本格的に稼働し始めると生産量は現在の数十〜数百倍になるので、研究開発のスピード感もだいぶ変わってくるのではないかと思います。―日本のアパレル市場は縮小傾向にあります。　僕はものすごくチャンスがあると思ってます。ただそれはビジネスチャンスというよりは、世の中をより良くしていくための機会が膨大にあるという風に捉えていて。すごく簡単に言うと、いまは資源循環が前提の設計になっていないんですよね。僕たちの技術はこれを大きく変えるチャンスがあると思っています。2040〜50年ごろには、循環が当たり前の世界になっているんじゃないでしょうか。その世界を実際に作り上げていくための基盤が整ってきているので、ここから転換していくフェーズに入っていくことに、個人的にはとてもわくわくしています。―タンパク質の素材もリサイクルできるんですね。　もちろんです。大きな自然のエコシステムの中に私たち人間も組み込まれていて、人間が作ってきた産業も自然の循環の仕組みにうまく組み込まれるように設計していけば、循環型の社会が簡単に作れると思っています。その中でキーになる技術や材料が、セルロースであったり、タンパク質なんですよね。コットンや木材といった植物由来の物質はセルロースから成り立っていて、分解されれば糖になります。一方でタンパク質は分解するとアミノ酸になり、様々なものの材料に再活用できます。セルロースはすでに社会の中で材料として浸透していますが、それをうまく循環させていく資源として活用していく仕組みはできていません。タンパク質に至っては、全く使いこなせていないという。循環資源としてさらに使えるようになった時に、どういう世界がデザインできるのか。そこにものすごい可能性を感じていて、お正月も自分ひとりで考えて盛り上がっていました（笑）。もちろんこれは我々だけでできることではないので、業界全体と連携しながらアップサイクルしていける仕組みを作っていきたいですね。―アパレル以外では、アデランスと毛髪素材の開発を進めています。　開発自体は順調に進んでいます。早ければ年内に進捗を発表する可能性もあるかと思います。―毛髪以外に化粧品の分野で取り組めることはありますか？　あると思います。実際にマイクロプラスチックの課題はありますし、「何か良い素材を」と常に探索されている方はたくさんいるので、我々も可能な範囲で取り組んでいきたいですね。例えばファンデーションやマスカラ、洗顔料といったマイクロファイバーやマイクロビーズが使われる領域では貢献できそうです。―ゴールドウインとは、バンブーとブリュード・プロテイン素材を組み合わせてスケートボードを作るプロジェクトを発表していますね。　カリフォルニア発のロングスケートボードメーカーのローデッド・ボード（Loaded Boards）を迎えた3社で取り組みました。最終的な着地点は関係各所と調整が必要ですが、個人的には商品化されると嬉しいですね。―IPOは視野に入れていますか？　もちろん投資してくださっている方々もいますので、イグジットの機会を提供する必要がありますし、我々としても量産化が始まるとはいえ事業としてはまだスタートラインです。今後、さらなる大規模な投資が必要になってくると思うので、そういった意味でもIPOは重要です。―最後に、関山代表が求める人材とは？　世の中を良くしたい、自分の人生の時間を使って世の中に貢献したいという方であれば領域を問わずです。365日応募を受け付けています（笑）。（聞き手：伊藤真帆、福崎明子）

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